Проект цеха по ремонту двигателей грузовых автомобилей
Приднестровский государственный университет им. Т.Г. Шевченко
Бендерский Политехнический филиал
Дипломный проект
Во введении рассматривается вопрос предпочтительности внедрения новых технологий и новых разработок оборудования.
В анализе предприятия дипломного проекта определяется деятельность предприятия за последние годы, раскрывается необходимость в совершенствовании производственно-технической и материальной базы предприятия. В данном разделе дипломного проекта также указываются данные технико-экономических показателей предприятия.
В организационной части цеха по ремонту двигателей произведён расчёт объёмов работ по разрабатываемому стенду, с расчётом и подбором необходимого технологического оборудования для осуществления качественного ремонта двигателей грузовых автомобилей.
В технологической части проекта представлен технологический процесс ремонта коленчатого вала двигателя КамАЗ-740.1 с использованием передовых технологий и методов ремонта..
В конструкторской части проведён краткий анализ существующих конструкций стендов для ремонта двигателей и выбрана наиболее оптимальная конструкция стенда с модернизацией. Новая конструкция стенда позволит производить разборо-сборочные операции для различных двигателей.
В разделе «Безопасность жизнедеятельности» произведен расчет искусственного освещения цеха по ремонту двигателей.
В разделе экономической части проекта представлен расчёт капитальных вложений в конструкцию стенда при проведении ремонта двигателей грузовых автомобилей и срок его окупаемости.
Состав: Анализ предприятия, Цех по ремонту двигателей, Технологическая карта ремонта коленвала, Конструкция стенда по ремонту двигателей, деталировка, охрана труда, Экономика, ПЗ 
Цех сборки сельхозмашин для Агромашресурс — 2020
Проектом предусмотрено новое строительство сборочного цеха с пристроенными административно-бытовыми помещениями на 15 человек площадью 400 м2.
Проектируемый цех предназначен для сборки сельскохозяйственных машин: опрыскивателей, разбрасывателей твердых удобрений, снегоболотоходов, машин мониторинга.
На машинах используются эластичные колесные шины сверхнизкого давления. ООО «ЕвроСтальСтрой» разработало генеральный проект (как генеральный проектировщик) производственного корпуса и получило положительное заключение ДРУП «Госстройэкспертиза по Минской области». ООО «ЕвроСтальСтрой» в данный момент реализует данный проект как генеральный подрядчик.
Услуги генподрядчика при строительстве промышленного цеха под ключ: что входит?
ООО «ЕвроСтальСтрой» как генподрядчик выполнит следующие виды работ:
- отопления и принудительной вентиляции в административной и производственной части, с устройством котельной на газу
- прокладка воды и канализации с установкой сантехнических приборов
- внутреннее электроснабжение и электроосвещение (запитка оборудования заказчика, кран-балки, электрозадвижек водопровода, отопительного и вентиляционного оборудования, розетки в административной части и т.д.)
- разводка оптоволокна по административной части
- внешних инженерных сетей
- прокладка внеплощадочных электрических кабельных линий до 1,5 км напряжением 10 кВ
- прокладка внутриплощадочных кабельных линий напряжением 0,4 кВ с установкой столбов освещения
- установка трансформаторной подстанции мощностью 400кВт
- прокладка водопроводных сетей от магистрального водопровода Ф500 мм с устройством водомерной камеры
- система инфильтрации дождевых вод
- система биоочистки хозяйственно бытовых стоков
- прокладка наружных сетей связи (оптоволокно) с телефонной канализацией
- прокладка сетей газа низкого давления с устройством ШРП
- подъездная дорога и внутренние проезы из цементобетона толщиной 20 см
Участок сборки двигателей моторного цеха авторемонтного завода
Причины старения деталей автомобиля. Характеристика ремонтного завода и участка сборки двигателей. Положительные стороны и недостатки, расчет годового объема работ, состава работающих, технологического оборудования и оснастки, производственных площадей.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 15.09.2012 |
| Размер файла | 2,3 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Министерство образования и науки
Алматинский Колледж Новых Технологий
Участок сборки двигателей моторного цеха авторемонтного завода
Выполнил уч-ся гр. ТОР-44 Rustik 013
Введение
К основным причинам старения следует отнести:
воздействие на детали напряжений, возникающих вследствие передаваемых ими усилий, а также динамических нагрузок от взаимодействия при движении с дорожным покрытием;
взаимодействие остаточных напряжений, которые возникают при некоторых технологических процессах изготовления деталей;
воздействие внешней среды — температуры и ее изменений, влажности, солнечной радиации, химически, механически и биологически активных веществ и др. Действие указанных факторов связано со сложными физико-химическими процессами и играет значительную роль в формировании дефектов деталей автомобилей и их старении.
В реальных условиях на автомобиль одновременно действуют сочетания указанных факторов, приводящие к возникновению новых явлений, ускоряющих процессы старения. Так, например, одновременное воздействие повышенных температур и влажности воздуха усиливает процессы, приводящие к коррозии.
По мере использования автомобиля в его состоянии наступает предел, после которого дальнейшая эксплуатация оказывается технически невозможной или экономически неоправданной. В большинстве случаев старение автомобиля проявляется в виде физического изнашивания деталей. В связи с этим различают допустимый и предельный износы деталей:
допустимый износ — износ, при котором данное соединение будет работоспособным в течение последующего межремонтного срока;
предельный износ — износ, при котором дальнейшая нормальная работа данного соединения в течение очередного межремонтного периода невозможна. Предельный износ базовых и основных деталей агрегатов автомобиля определяют их предельное состояние.
1. Исследовательская часть
Участок сборки двигателей моторного цеха служит для проведения сборки двигателей при проведении капитального ремонта. Участок работает по шестидневной рабочей неделе в одну смену продолжительностью 7 ч. Время работы участка — с 09.00 до 18.00 с перерывом на обед с 12.00 до 13.00. Годовая программа 1000 капитальных ремонтов.
Участок находиться непосредственно в производственном комплексе, рядом с другими отделениями. Имеет площадь 207 квадратных метра.
Работы на участке выполняются высококвалифицированными рабочими: семь мотористов 4-го разряда соответственно.
Участок имеет достаточное количество окон, тем самым хорошо освещен дневным светом.
Отремонтированные блоки двигателей проходят комплектацию и поступают на участок сборки, где и происходит его дальнейшая сборка. Собранные двигатели попадают на обкаточный стенд, после чего отправляется на промежуточный склад.
1.1.2 Анализ положительных сторон и недостатков участка
К положительной стороне спроектированного участка по сборке двигателей следует отнести ее достаточно полное обеспечение механизированным оборудованием, что приводит к снижению трудоемкости работ и физических нагрузок на ремонтных рабочих.
Рациональная организация технологии ТР, механизация ручного труда способствует повышению производительности труда., что, в конечном счете, отражается и на экономических показателя работы авторемонтного предприятия в целом.
К недостаткам спроектированного участка относиться.
2. Расчетно-технологическая часть
t=t1k1k2k3
где t1 — норма трудоемкости капремонта при эталонных условиях, чел. ч; k1 — коэффициент корректирования трудоемкости, учитывающая годовую производственную программу; k2 — коэффициент корректирования, учитывающая многомодельность ремонтируемых агрегатов; k3 — коэффициент корректирования, учитывающая структуру производственной программы
Годовой объем работ
Тг = tN
где, t — трудоемкость на единицу продукции, чел. — ч.; N — годовая производственная программа
2.2 Расчет состава работающих
Рт = Тг/ (Фг. нКп. п), Рт = 16000/ (2070Ч1, 20) =7
где Тг — годовой объем работ, чел-ч; Фг. н — номинальный годовой фонд времени рабочих; Кп. п — 1, 20-1,25 — коэффициент повышения произво-дительности труда
Штатное число рабочих, т.е. число фактически являющихся на работу и отсутствующих на работе по уважительным причинам,
Рш= Тг/ (Фг. дКп. п)
где Фг. д — действительный годовой фонд времени рабочих
Число вспомогательных рабочих определяется в процентах от списочного числа производственных рабочих:
Р всп = П всп Р ш
2.3 Расчет (подбор) технологического оборудования и оснастки
По трудоемкости технологических операций расчитывается число единиц технологического оборудования Хоб для разборки-сборки и механической обрработки:
Хоб = Тг/ (Фд. об. Кп. п)
Хоб = 16000/ (2050Ч1, 20) =7
где Тг — годовой объем работ, чел. — ч.; Фд. об. — годовой действительный фонд времени работы оборудования; Кп. п. — коэффициент учитывающий повышение производительности труда
Общая занимаемая площадь м 2
Стенд для сборки двигателя, поворотный
Стеллаж для деталей
Ларь для отходов
Ларь для обтирочных материалов.
Набор инструментов автомеханика
Набор приспособлении для сборки двигателя:
рычаг для поворота коленчатого вала двигателя
приспособление для регулировки клапанов
обжимки для поршневых колец
приспособление для запресовки гильз
Пистолет для обдува
2.4 Расчет производственных площадей
Fц = Коб Ч ?Fоб
Fц =4,5 Ч46=207
где Коб — коэффициент плотности расстановки оборудования;
Fоб — суммарная габаритная площадь оборудования
Принимаем размер участка, равный 207 м 2
2.5 Разработка технологического процесса сборки агрегата
На основании этих технологических карт определяется объем работ по техническим воздействиям, а также проводится распределение работ между исполнителями.
Любая технологическая карта является руководящей инструкцией для каждого исполнителя, и, кроме того, служит документом для технического контроля выполнения обслуживания или ремонта.
Технологическая карта
Вид воздействия Сборка двигателя КаМАЗ-740
и место выполнения на участке сборки двигателей
переходов и приемов
Технические требования и указания
Установить блок цилиндров на стенд для разборки — сборки
Установить блок на стенд
в горизонтальное положение
Продуть все внутренние полости блока цилиндров сжатым воздухом
пистолет для обдува деталей сжатым воздухом С-417
установить блок цилиндров в вертикальное положение
установить направляющие толкателей на блок цилиндров
головка сменная 19мм, рукоятка динамометрическая модель 131М, зубило, молоток
болты крепления со стопорными шайбами и уплотнительными кольцами и загнуть усы стопорных шайб. Величина момента затяжки болтов 85-90 Н. м.
Установить толкатели в направляющие толкателей
Емкость с моторным маслом, кисть
смазать толкатели маслом
установить распределительный вал в блок цилиндров
Емкость с моторным маслом, кисть
смазать опорные шейки распределительного вала маслом
установить на вал корпус подшипника
головка сменная 17мм, рукоятка динамометрическая модель 131М, зубило, молоток
затянуть болты крепления с запорными шайбами корпуса подшипника распределительного вала и отогнуть усы запорных шайб на грани головок болтов. Болты крепления затянуть усилием 25 Н. м.
Установить вкладыши коренных подшипников коленчатого вала
проверить вкладыши, постели блока, крышки крепления, установить последовательно верхние вкладыши в постель блока цилиндров и нижние вкладыши коренных подшипников в крышки. При установке вкладышей необходимо совместить выточки во вкладыше с выточками в блоке цилиндров и крышках.
смазать вкладыши коренных подшипников маслом
Емкость с моторным маслом, кисть
установить в блок цилиндров коленчатый вал
Установить верхние и нижние полукольца упорного подшипника коленчатого вала
Нижнее полукольцо устанавливают одновременно с крышкой заднего коренного подшипника.
Установить крышки коренных подшипников с вкладышами
Установить крышки коренных подшипников с вкладышами, совместив крышки с перегородками блока по порядковым номерам, выбитым на нижней поверхности крышек (отчет перегородок блока начинать вести спереди двигателя).
Завернуть и затянуть болты крепления крышек
Головка сменная 24 мм, удлинитель, ключ динамометрический
Завернуть и затянуть болты крепления крышек в два приёма: первый с величиной момента затяжки 96-120 Н. м (9,6-12,0 кгс. м) второй 210-235 Н. м (21-23 кгс. м). Болты заворачивают сначала со стороны правого ряда цилиндров, а затем со стороны левого ряда цилиндров.
Замерить осевой зазор коленчатого вала
Он должен быть в пределах 0,100-0, 195 мм. При необходимости осевой зазор отрегулировать установки полуколец упорного подшипника другой толщины
проверить легкость вращения коленчатого вала
он должен вращаться с легкостью, от руки.
установить ось ведущей шестерни привода распределительного вала на блок цилиндров
Головка сменная 17мм, рукоять динамометри ческая модель 131М, зубило, молоток
завернуть болты крепления с замковыми шайбами оси и загнуть усы шайб на грани головок болтов. Момент затяжки болтов 50-60 Н. м
Установить на ось ведущую шестерню привода распределительного вала в сборе с промежуточной шестерней привода распределительного вала
Шестерню установить так, чтобы метки «0» на промежуточной шестерне привода распределительного вала и на распределение шестерне коленчатого вала совпала. Также должны совпасть риски на ведущей шестерне привода распределительного вала и на шестерне распределительного вала.
Завернуть болт крепления с замковой и упорной шайбами ведущие шестерни привода распределительного вала и загнуть усы замковой шайбы на грани головки болта
Головка сменная 19мм, рукоять динамометрическая
131М, зубило, молоток
Величина момента затяжки болта крепления 90-100 Н. м
Установить вкладыши шатунных подшипников в крышки шатунов и в нижние головки шатунов
ёмкость с маслом, кисть
Смазать маслом М10Г2К. Выступы на вкладышах должны совпадать с выточками на крышке и шатуне
Повернуть коленвал для установки первой шатунной шейки в нижнее положение
установить поршень с шатуном
3. Организационная часть
Контроль качества проведения ТО и ТР является частью производственного процесса. Конечной целью которого, в конечном счете, является предупреждение брака и повышения качества выполняемых работ. Объективными показателями качества работ являются продолжительность безотказной работы автомобиля на линии после ТО и ремонта.
Основные функции контроля качества ТО и ТР подвижного состава возлагаются на отдел технического контроля (ОТК). Специалисты ОТК на большинстве предприятий основное внимание уделяют проверке технического состояния автомобиля при выпуске на линию возврате на предприятие, а также контролю качества работ, выполняемых непосредственно на автомобиле.
После выполнения ТО-1, ТО-2 и ТР контролируется не только качество работы, но и выполнение принятого перечня операций. Контроль осуществляется визуально с применением переносных приборов, а также с помощью имеющегося оборудования для диагностики. Применение средств диагностики позволяет при минимальных затратах времени объективно оценить качество выполняемых работ и готовность автомобиля к выпуску на линию.
Каждый собранный двигатель прирабатывают и испытывают на стенде. Сначала двигатель проходит холодную приработку с принудительным вращением коленчатого вала от электропривода в течение 20 минут. Затем горячую приработку без нагрузки — 20 минут и горячую приработку под нагрузкой 25 минут.
При горячей обкатке поддерживается температурный режим 75 — 90 0 С, контролируется давление масла, которое должно быть при 1000 об/мин коленвала не менее 2,5 кгс/см 2 . В процессе приработки допускается равномерный шум шестерен распределения, легкий стук клапанов и толкателей, а также образование маслянистых пятен и отдельных уплотнений и соединений деталей с падением не более 1 капли за 5 минут.
Двигатель считается принятым, если он удовлетворяет следующим требованиям:
· пускается со стартера с двух-трех оборотов коленчатого вала;
· после прогрева устойчиво работает без перегрева и перебоев на малых и средних оборотах
· не останавливается и не дает перебоев при переходе с больших оборотов на малые и наоборот
· равномерно работает все цилиндры при всех нагрузках и оборотах
· добавление масла находится в указанных пределах.
Схема технологического процесса
Под технологическим процессом производства понимают последовательность технологического воздействия на автомобиль. Технологический процесс в моторном цехе показан на рисунке 1.
В комплексе ТР двигатели или ГМП нуждающиеся в ремонте снимают с автомобиля после чего они поступают в промежуточный склад комплекса ПП. С промежуточного склада неисправные двигатели или ГМП доставляют в комплекс РУ — в моторный цех. При необходимости двигатели или ГМП моют и очищают от грязи и пыли. После чего проводят проверку их технического состояния.
Если двигатели или ГМП соответствуют всем ТУ или их параметры поддаются восстановлению регулировкой, то они направляются в комплекс ТР для постановки на автомобиль. Если же параметры двигатели или ГМП не соответствуют ТУ и не поддаются регулировке, то их разбирают. После разборки все детали промывают.
Затем производят дефектовку деталей. Детали параметры которых соответствуют ТУ считаются годными и направляются на комплектовку. Те детали, которые не соответствуют ТУ, но ах параметры лежат в ремонтных пределах — ремонтируют. Детали параметры которых лежат за ремонтными пределами считают негодными и выбрасывают в утиль. Кроме этого в утиль выбрасывают те детали себестоимость ремонта которых будет выше цены новых деталей. Перед сборкой производят комплектовку, при необходимости недостающие детали могут брать из основного склада (новые) или из промежуточного склада (с неисправных двигателей или ГМП исправные детали). После комплектован производят сборку. Затем двигатели или ГМШ испытывают, проводят регулировку параметров в соответствии с ТУ. После чего двигателей или ГМП поступают на хранение в промежуточный склад комплекса ПП. Оттуда при необходимости в комплекс ТР для постановки на автомобиль.
моторный цех авторемонтный завод
4. Экономическое обоснование проекта
4.1 Расчет капитальных вложений
Сумму капитальных вложений определяем по формуле:
К= Соб + Сдм + Стр +Сстр,
где Соб — стоимость приобретенного оборудования, инвентаря, приборов и приспособлений;
Сдм — затраты на демонтаж — монтаж оборудования;
Стр — затраты на транспортировку оборудования;
Сстр — стоимость строительных работ.
Соб = 1195000 тг.
Сдм = 349000*0,08 =27920 тг.
Стр = 1195000*0,05 = 59750 тг.
Сстр = F*Сзд,
где F — площадь здания, м 2 ;
Сзд — стоимость 1 м 2 здания, тг.
Сстр = 207*19500 = 4036500 тг.
тогда
К = 1195000 + 27920 +59750 +4036500 = 5319000 тенге
4.2 Расчет основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих
По тарифным ставкам годовой фонд основной зарплаты рассчитывается следующим образом:
Зосн = Счас Ч Т,
где Счас — средняя часовая тарифная ставка;
Т — трудоемкость работ по ТО, чел. — ч.
Зосн = 400 Ч 16000 = 6400000
Фонд дополнительной зарплаты включает оплату отпусков, выполнение государственных обязанностей и тд. Он определяется в процентах от основной зарплаты, т.е.
Здоп = Зосн Ч Пдоп ? 100
где Пдоп — процент дополнительной зарплаты
Пдоп = 100 Ч Дотп ? (365 — Дв — Дп — Дотп) + 1,где Дотп, Дв, Дп — соответственно дни отпуска, выходные дни, праздничные дни в году
Пдоп = 100 Ч Дотп ? (365 — 52 — 8 — 18) + 1 = 7,2 %
Здоп = 6400000 Ч 7,2 ? 100 = 460800 тенге
Зобщ = 6400000+460800 = 6860800 тенге
4.3 Расчет начислений на зарплату
Нз = Зобщ Ч Пнз ? 100,
Нз = 6860800 Ч 21 ? 100 = 1441000 тенге
4.4 Накладные расходы
Статья №1
Амортизацию здания Сам. з рассчитывают на основании норм амортизационных отчислений по основным фондам.
Стоимость помещения, занимаемого производственным подразделением определяем по формуле:
Бз = Цз Ч F,
Бз = 19500 Ч 207= 4036500ненге
где Цз — стоимость 1 м 2 соответственно производственного здания;
F — площадь участка, м 2
Тогда
Сам. з = 4036500 Ч 0,032 = 129168 тенге
Статья №2
Амортизацию оборудования стоимостью свыше 100 у. е. за единицу определяем на основании норм амортизационных отчислений по основным фондам:
Таблица №4
Расчет амортизации оборудования
Цена за единицу, тг.
Стоимость оборудования, тг.
Сумма амортизации, тг.
Стенд для сборки двигателя, поворотный
Стеллаж для деталей
Ларь для отходов
Ларь для обтирочных материалов.
Набор ключей автомеханика
Набор приспособлении для сборки двигателя:
рычаг для поворота коленчатого вала двигателя
приспособление для регулировки клапанов
обжимки для поршневых колец
приспособление для запресовки гильз
Затраты на текущий ремонт здания Стр. з определяем на основании нормы на ТР здания, установленной в размере 1,5 — 3 % от его стоимости:
Затраты на текущий ремонт оборудования Стр. об рассчитываем по нормам затрат, установленные на ТР оборудования, составляющим 5% от его стоимости:
Расходы на электроэнергию включают в себя затраты на освещение и на работу электрических двигателей оборудования.
Годовой расход электроэнергии на освещение, кВт·ч, определяем по формуле:
где 25 — расход осветительной электроэнергии на 1 м 2 , Вт;
F — площадь производственного помещения, м 2 ;
Тос — число часов использования осветительной нагрузки в год
(800 ч при односменном режиме работы).
Годовой расход силовой электроэнергии, кВт·ч, определяем по формуле:
где ?Ру — суммарная установленная мощность электроприемников (определяется по паспортным данным оборудования), кВт;
Фоб — действительный годовой фонд рабочего времени оборудования, ч;
Кз — коэффициент загрузки оборудования (0,6);
Кс — коэффициент спроса (0,15);
Кпс — коэффициент, учитывающий потери в сети (0,92);
Кпд — коэффициент, учитывающий потери в двигателе (0,85).
Общую сумму затрат на электроэнергию, тг. определяем по формуле:
где ЦкВт — стоимость 1 кВт·ч, тг.
Затраты на водоснабжение
Норма расхода воды на бытовые нужды составляет 40 л на одного человека в смену и 1,5 л на 1м2 площади, на прочие нужды 20% от расхода на бытовые нужды.
Расход воды на бытовые и прочие нужды, л, определяем по формуле:
Др — дни работы производственного подразделения;
1,2 — коэффициент, учитывающий расход воды на прочие нужды
Затраты на водоснабжение, д. е., определяем по формуле:
где Цв — стоимость воды, тенге
Затраты на отопление Сот определяем по следующей формуле:
где Нт — удельный расход тепла на 1м3 здания к·кал ? час (15 к·кал ? час);
Фот — продолжительность отопительного сезона, часы (принимаем 4320 часов);
Vзд — объем здания, м 3 ;
Цпар — стоимость пара 1000 тг.;
i — удельная теплота испарения, к·кал ? кг·град (принимаем около 540)
Затраты по охране труда и технике безопасности Сохр. определяем в размере 3% от фонда заработной платы ремонтных рабочих:
Прочие накладные расходы планируют в размере 2% от суммы всех вышеперечисленных накладных расходов.
тогда прочие накладные расходы составят:
Все результаты расчета накладных расходов сводим в таблицу
Сумма расходов, тенге
Текущий ремонт здания
Текущий ремонт оборудования
Охрана труда и техника безопасности
Прочие накладные расходы
4.5 Расчет калькуляции себестоимости производственного подразделения
Таким образом, калькулирование себестоимости — это исчисление затрат по статьям на единицу продукции. В данном случае это сборка одного двигателя.
Для установления себестоимости работ на одно обслуживание делим сумму в тенге на 1000 капремонтов, а на 1чел. — ч сумму делим на годовую трудоемкость 16000чел. — ч.
Таблица №6
Смета затрат и калькуляция себестоимости технического обслуживания
Удельные затраты, тенге
На 1 обслуживание
Зарплата производственных рабочих
Начисление на зарплату
5. Охрана труда, техника безопасности и противопожарная защита
5.2 Расчет вентиляции
5.3 Техника безопасности, производственная гигиена и санитария
5.4 Пожарная безопасность
1.2 Характеристика объекта проектирования и анализ его работы.
Участок сборки двигателей моторного отдела служит для проведения сборки двигателей при проведении капитального ремонта. Участок работает по шестидневной рабочей неделе в одну смену продолжительностью 7 ч. Время работы участка — с 09.00 до 18.00 с перерывом на обед с 12.00 до 13.00. Годовая программа 1000 капремонтов.
2. Технологическая разработка задания на проектирование
2.1 Расчет годового объема работ участка
Годовой объем работ представляет собой годовую трудоемкость ремонта определенных изделии в человеко-часах. Для заданных условии норма трудоемкости
t=t1k1k2k3
где t1 — норма трудоемкости капремонта при эталонных условиях, чел. ч;
k1 — коэффициент корректирования трудоемкости, учитывающая годовую производственную программу
k2 — коэффициент корректирования, учитывающая многомодельность ремонтируемых агрегатов
k3 — коэффициент корректирования, учитывающая структуру производственной программы
Годовой объем работ
Тг = tN
где, t — трудоемкость на единицу продукции, чел. — ч.
N — годовая производственная программа
2.2 Расчет состава работающих
Технологически необходимое число рабочих, т.е. число рабочих, фактически являющихся на работу,
Рт = Тг/ (Фг. нКп. п)
Рт = 18700/ (2070Ч1, 20) =7,64
где Тг — годовой объем работ, чел-ч;
Фг. н — номинальный годовой фонд времени рабочих
Кп. п — 1, 20-1,25 — коэффициент повышения производительности труда
Штатное число рабочих, т.е. число фактически являющихся на работу и отсутствующих на работе по уважительным причинам,
Рш= Тг/ (Фг. дКп. п)
Рш= 18700/ (1840 Ч1, 20) =8,5
где Фг. д — действительный годовой фонд времени рабочих
Число вспомогательных рабочих определяется в процентах от списочного числа производственных рабочих:
Р всп = П всп Р ш
2.3 Расчет (подбор) технологического оборудования и остнастки
К основному оборудованию ремонтного предприятия относится оборудование, на котором выполняются основные, наиболее сложные и трудоемкие технологические операции. Это моечные машины, металлорежущие станки, конвейеры для сборки, стенды для обкатки и испытания агрегатов и автомобилей в целом и пр.
По трудоемкости технологических операций расчитывается число единиц технологического оборудования Хоб для разборки-сборки и механической обрработки:
Хоб = Тг/ (Фд. об. Кп. п)
Хоб = 18700/ (2050Ч1, 20) =7,6
где Тг — годовой объем работ, чел. — ч.
Фд. об. — годовой действительный фонд времени работы оборудования
Кп. п. — коэффициент учитывающий повышение производительности труда
Общая занимаемая площадь м 2
Стенд для сборки двигателя, поворотный
Монорельс с тельфером
Стеллаж для деталей
Шкаф настенный для приборов и инструментов
Стеллаж для инструментов
Ларь для отходов
Ларь для обтирочных материалов.
Набор инструментов автомеханика
Набор приспособлении для сборки двигателя:
рычаг для поворота коленчатого вала двигателя
приспособление для регулировки клапанов
обжимки для поршневых колец
2.4 Расчет производственных площадей
Производственные площади в зависимости от их назначения можно расчитать по суммарной площади пола, занятой оборудованием, и коэффициенту плотности расстановки оборудования:
Fц = Коб Ч ?Fоб
Fц =4,5 Ч40=180
где — Коб — коэффициент плотности расстановки оборудования
Fоб — суммарная габаритная площадь оборудования
Принимаем размер участка, равный
2.5 Разработка технологического процесса сборки агрегата
Для наиболее рациональной организации работ по ТО, ремонту и диагностированию автомобиля, его агрегатов и систем составляются различные технологические карты.
На основании этих технологических карт определяется объем работ по техническим воздействиям, а также проводится распределение работ между исполнителями.
Любая технологическая карта является руководящей инструкцией для каждого исполнителя, и, кроме того, служит документом для технического контроля выполнения обслуживания или ремонта.
Технологическая карта
Вид воздействия и место выполнения Сборка двигателя ЗИЛ-130 в моторном участке
переходов и приемов
Технические требования и указания
Установить блок цилиндров на стенд для разборки — сборки
Установить блок на стенд
в горизонтальное положение
Продуть все внутренние полости блока цилиндров сжатым воздухом
пистолет для обдува деталей сжатым воздухом С-417
установить блок цилиндров в вертикальное положение
установить направляющие толкателей на блок цилиндров
головка сменная 19мм, рукоятка динамометрическая модель 131М, зубило, молоток
болты крепления со стопорными шайбами и уплотнительными кольцами и загнуть усы стопорных шайб. Величина момента затяжки болтов 85-90 Н. м.
Установить толкатели в направляющие толкателей
Емкость с моторным маслом, кисть
смазать толкатели маслом
установить распределительный вал в блок цилиндров
Емкость с моторным маслом, кисть
смазать опорные шейки распределительного вала маслом
установить на вал корпус подшипника
головка сменная 17мм, рукоятка динамометрическая модель 131М, зубило, молоток
затянуть болты крепления с запорными шайбами корпуса подшипника распределительного вала и отогнуть усы запорных шайб на грани головок болтов. Болты крепления затянуть усилием 25 Н. м.
Установить вкладыши коренных подшипников коленчатого вала
проверить вкладыши, постели блока, крышки крепления, установить последовательно верхние вкладыши в постель блока цилиндров и нижние вкладыши коренных подшипников в крышки. При установке вкладышей необходимо совместить выточки во вкладыше с выточками в блоке цилиндров и крышках.
смазать вкладыши коренных подшипников маслом
Емкость с моторным маслом, кисть
установить в блок цилиндров коленчатый вал
Установить верхние и нижние полукольца упорного подшипника коленчатого вала
Нижнее полукольцо устанавливают одновременно с крышкой заднего коренного подшипника.
Установить крышки коренных подшипников с вкладышами
Установить крышки коренных подшипников с вкладышами, совместив крышки с перегородками блока по порядковым номерам, выбитым на нижней поверхности крышек (отчет перегородок блока начинать вести спереди двигателя).
Завернуть и затянуть болты крепления крышек
Головка сменная 24 мм, удлинитель, ключ динамометрический
Завернуть и затянуть болты крепления крышек в два приёма: первый с величиной момента затяжки 96-120 Н. м (9,6-12,0 кгс. м) второй 210-235 Н. м (21-23 кгс. м). Болты заворачивают сначала со стороны правого ряда цилиндров, а затем со стороны левого ряда цилиндров.
Замерить осевой зазор коленчатого вала
Он должен быть в пределах 0,100-0, 195 мм. При необходимости осевой зазор отрегулировать установки полуколец упорного подшипника другой толщины
проверить легкость вращения коленчатого вала
он должен вращаться с легкостью, от руки.
установить ось ведущей шестерни привода распределительного вала на блок цилиндров
Головка сменная 17мм, рукоять динамометри ческая модель 131М, зубило, молоток
завернуть болты крепления с замковыми шайбами оси и загнуть усы шайб на грани головок болтов. Момент затяжки болтов 50-60 Н. м
Установить на ось ведущую шестерню привода распределительного вала в сборе с промежуточной шестерней привода распределительного вала
Шестерню установить так, чтобы метки «0» на промежуточной шестерне привода распределительного вала и на распределение шестерне коленчатого вала совпала. Также должны совпасть риски на ведущей шестерне привода распределительного вала и на шестерне распределительного вала.
Завернуть болт крепления с замковой и упорной шайбами ведущие шестерни привода распределительного вала и загнуть усы замковой шайбы на грани головки болта
Головка сменная 19мм, рукоять динамометрическая
131М, зубило, молоток
Величина момента затяжки болта крепления 90-100 Н. м
Установить вкладыши шатунных подшипников в крышки шатунов и в нижние головки шатунов
ёмкость с маслом, кисть
Смазать маслом М10Г2К. Выступы на вкладышах должны совпадать с выточками на крышке и шатуне
Повернуть коленвал для установки первой шатунной шейки в нижнее положение
установить поршень с шатуном
ty. п = 0,04 (2387-144) =89,7
2.3 Расчет числа постов для зоны ТО-1.
Участок помещения, занимаемый автомобилем в плане, называется постом. Общее число постов работ ТО определяются по формуле:
Т1= 11240-годовой объем работ данного вида ТО;
Кн= 1.1 — коэффициент неравномерности загрузки постов;
Др. г= 305 — число рабочих дней в году соответствующей зоны;
С= 1 — число смен в сутки;
Тсм=8 — продолжительность смены;
Рср=2 — принятое среднее число рабочих на посту;
?н= 0.97 — коэффициент использования рабочего времени поста.
2.4 Распределение рабочих по специальностям, квалификации и рабочим местам зон ТО.
Произведя разбивку рабочих и трудоемкости работ по постам соответствующей зоны ТО, необходимо распределить рабочих по специальностям, квалификации и рабочим местам данной зоны ТО.
Число испоните — лей на посту
Номер рабочего места
Число исполни — телей на рабочем месте
Объект обслужи — вания
2.5 Подбор технологического оборудования.
К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления, производственный инвентарь, необходимые для выполнения работ по ТО.
Технологическое оборудование для шиномонтажного отделения.
Оборудование, приборы, инструмент
Габарит-ные размеры в плане, мм
Общая занимае-мая площадь м 2 .
Потреб — ляемая мощность
Цифровой балансировочный стенд с монитором
131-SK Ingersoll rand
Стеллаж для покрышек
Шиномонтажный станок с монтажной стойкой, отклоняемой назад пневмоприводом
Monty* 3300 HOFMANN
Duolift* BTE 3200 HOFMANN
Набор инструмента для шиномонтажа
Набор для шиномонтажных работ
Ванна для проверки шин
Ларь для отходов
2.6 Расчет производственных площадей.
Ориентировочно площадь любой зоны ТО определяется по формуле:
Fa= 9 — площадь занимаемая автомобилем в плане, м 2 ;
?Fоб= 7,05 — суммарная площадь оборудования в плане, м 2 ;
П= 1 — расчетное число постов в соответствующей зоне;
KПЛ=4,5 — коэффициент плотности расстановки постов и оборудования, зависящий от назначения производственного помещения.
2.7 Составление технологических карт.
Для наиболее рациональной организации работ по ТО, ремонту и диагностированию автомобиля, его агрегатов и систем составляются различные технологические карты.
На основании этих технологических карт определяется объем работ по техническим воздействиям, а также проводится распределение работ между исполнителями.
Любая технологическая карта является руководящей инструкцией для каждого исполнителя, и, кроме того, служит документом для технического контроля выполнения обслуживания или ремонта.
Шиномонтажные работы. Пост№1
(указать вид ТО и номер поста или специализированного звена зоны ТО, диагностирования)
Трудоемкость работ: челЧмин 20
Специальность и разряд рабочего: II
Наименование операций, переходов и приемов
Место выполнения операций.
Специальность и разряд.
Оборудование и инструмент
Технические требования и указания
Установить автомобиль на пост
Автомобиль распологается строго по центральной оси подъемника.
Включить стояночный тормоз
Поднять автомобиль на подъемнике
Duolift*BTE 3200 HOFMANN
Гайковёрт 131-SK Ingersoll rand
При проведении операции обеспечивать полную посадку головки на болт (гайку) и соблюдать правила техники безопасности
Проверить шину на наличие проколов и других дефектов (при необходимости произвести ремонт)
Ванна для проверки шин
Установить колесо на стенд и демонтировать шину с диска
Monty 3300 Hofmann
Согласно технологическим требованием завода-поставщика
Проверить состояние диска на наличие дефектов (при необходимости произвести ремонт)
Смазать поверхность посадки
Смазываемая поверхность должна составлять 20мм
На стенде монтировать шину на диск
Monty 3300 Hofmann
Необходимо соблюдать правила техники безопасности
Произвести закачку колеса сжатым воздухом
Плотность воздуха в шине должна составлять 3 кг/см2
Соблюдать правила эксплуатации завода изготовителя
Монтировать колесо на автомобиль
Необходимо соблюдать правила техники безопасности
Опустить автомобиль находится
Duolift*BTE 3200 HOFMANN
При проведении этой операции посторонние лица не должны находится вокруг подъемника
3. Организационная часть.
3.1 Схема технологического процесса
При выполнении проектов по зонам ТО, ТР и диагностирования следует показать схему движения автомобиля по производственным зонам с момента его прибытия на АТП и до момента выпуска на линию, учитывая конкретные условия действующего АТП, а также связь диагностирования с ТО и ремонтом, его место в технологическом процессе.
При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля по установленной технологии, при необходимости оформляет заявку на ТР. Затем автомобиль в зависимости от дальнейшего хода проведения работ подвергается туалетным и углубленным работам ЕО и в соответствии с планом профилактических работ поступает на посты общей и углубленной диагностики (Д-1 и Д-2) через зону ожидания ТО и ТР или зону хранения автомобилей. После Д-1 при отсутствии неисправностей автомобиль направляют в зону ТО-1, а затем в зону хранения или через зону шиномонтажа в зону ТР, а затем оттуда в зону хранения. Автомобили прошедшие предварительно за 4-6 дней диагностирование Д-2, направляются в зону ТО-2 для планового обслуживания и выполнения сопутствующего ремонта до 20% от объема ТО-2 только после выполнения основного объема робот ТР по устранению неисправностей, отмеченных в карте диагностирования, а оттуда — зону хранения. После оформления заявки на ТР автомобиль подвергается углубленной уборке и мойке и направляется на диагностирование Д-1 или Д-2 для уточнения объема предстоящего ТР, после чего направляется в зону ТР и оттуда в зону хранения.
3.2 Выбор и обоснование режима труда и отдыха.
3.3 Охрана труда и техника безопасности.
1) Техническое обслуживание и ремонт автомобилей производится на специально отведенных местах.
Подобные документы
Расчет годовой ремонтоемкости цеха. Расчет трудоемкости слесарно-сборочных работ и станкоемкости механической обработки. Расчет количества и состава оборудования ремонтных служб. Определение производственных, вспомогательных и обслуживающих площадей цеха.
контрольная работа [106,6 K], добавлен 12.08.2011
Технико-экономическое обоснование разрабатываемого завода, цеха и участка по переработке продукции растениеводства. Изучение технологического процесса и организации переработки гречневой крупы. Расчет площадей и этажности завода, количества оборудования.
курсовая работа [1,9 M], добавлен 19.11.2014
Описание конструкции межгондольной перегородки и взаимосвязи ее с другими сборочными единицами, составляющими агрегат. Схема увязки оснастки, расчет ожидаемой точности сборки. Разработка операционного технологического процесса сборки и фиксации деталей.
контрольная работа [77,7 K], добавлен 10.06.2010
Выбор типа производства. Анализ технологичности конструкции детали. Расчет затрат на сборку годового объема выпуска изделий в зависимости от коэффициента автоматизации. Определение ширины конвейера, трудоемкости сборки и производительности оборудования.
курсовая работа [547,2 K], добавлен 27.02.2015
Классификация видов сборки. Виды работ, входящих в сборку. Расчет такта и ритма сборки, определение организационной формы сборки. Составление технологического маршрута сборки изделия и разбивка на операции. Оформление технологической документации.
презентация [1,3 M], добавлен 05.11.2013
Технологический процесс сборки штампа, предназначенного для серийного производства деталей. Расчет усилий запрессовки и усилий затяжки резьбовых соединений. Расчет сборочных размерных цепей. Подбор оборудования и оснастки, нормирование сборочных операций.
курсовая работа [1,8 M], добавлен 25.02.2010
Общая технико-экономическая характеристика оборудования для восстановления деталей двигателей методом железнения натиранием. Расчет капитальных затрат, цены проектируемой установки и годового экономического эффекта. Калькуляция полной себестоимости.
реферат [21,2 K], добавлен 24.02.2009