«В.А. ЗОРИН, А.П. ПАВЛОВ КУРС ЛЕКЦИЙ ПО ДИСЦИПЛИНЕ «ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ РЕМОНТА ТРАНСПОРТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН» МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ . »
термины, установленные стандартом, обязательны для применения в документации всех видов, научно-технической, учебной и справочной литературе.
Исходными данными, которыми необходимо располагать при проектировании технологических процессов, служат:
годовая производственная программа ремонта автомобилей, агрегатов и деталей;
чертеж узла или сборочной единицы, в который входит деталь.
Чертеж позволяет проанализировать условия работы детали, требования к сборочной единице;
рабочий чертеж детали, необходимый для получения информации о допустимых погрешностях на размеры детали, ее форму и расположение поверхностей, о марке материала детали и дополнительных требованиях к детали или ее элементам;
технологический процесс изготовления детали на предприятии производителе. Важнейшим условием обеспечения требуемого уровня качества восстановления деталей является технологическая преемственность между процессами изготовления и восстановления деталей. Это условие определяет исключительную ценность сведений о технологическом процессе изготовления деталей для технолога ремонтного производства;
ремонтный чертеж детали выполняется в соответствии с требованиями, установленными ГОСТом на ремонтную документацию. Он должен иметь:
– необходимое количество проекций, размеров при правильной их расстановке;
– допуски на погрешности формы и расположения поверхностей;
– дополнительные требования к детали;
данные о числе повреждаемых поверхностей, характере повреждений, о вероятных сочетаниях дефектов у изношенных деталей, количестве деталей с определенными сочетаниями дефектов. Указанные сведения необходимы для установления рациональной последовательности устранения дефектов, формирования оптимальных размеров партий, запускаемых в производство, определения количества технологических маршрутов, восстановления деталей, выбора способов устранения дефектов;
указания о предпочтительности применения методов обработки и способов устранения отдельных дефектов, об уровне восстановления служебных свойств детали. Большое разнообразие способов устранения дефектов и высокие требования к качеству восстановления деталей требуют знания объективных технологических возможностей каждого способа, условий его применения к конкретной детали, уровня восстановления функциональных свойств детали;
справочные данные об оборудовании, его загрузке, руководящие и нормативные технические материалы, сведения о передовом опыте ремонта деталей данного наименования: данные об оборудовании (технические характеристики, паспорта станков, каталоги, сведения о загрузке оборудования);
операционные припуски и допуски (нормали);
каталоги режущих, измерительных и вспомогательных инструментов;
нормативы режимов резания, вспомогательного и подготовительно-заключительного времени и времени на обслуживание рабочего места и отдых рабочего;
таблицы величин врезания инструментов;
данные о твердости и относительной износостойкости отдельных видов покрытий, полученные по результатам проведенных научно-исследовательских работ;
единый тарифно-квалификационный справочник.
Проектирование технологического процесса восстановления детали включает в себя целый комплекс работ:
анализ технологического процесса изготовления детали;
анализ информации о частотах и характере повреждений отдельных поверхностей деталей;
систематизацию и анализ возможных способов устранения отдельных дефектов;
разработку состава и последовательности технологических операций;
определение оптимальных объемов ремонтных работ;
выбор технологических баз;
выбор средств технического оснащения (оборудования, приспособлений, обрабатывающего, вспомогательного и мерительного инструмента);
разработку оригинальных средств технического оснащения;
выбор режимов резания, схем базирования;
обоснование межоперационных допусков и припусков на обработку;
системный анализ разработанных вариантов технологического процесса и выбор оптимального.
При подефектной технологии восстановления деталей решение вопроса о возможности их повторного использования и выборе рациональных способов устранения дефектов может приниматься на основе данных о характере и величине износа. В случае промышленного восстановления деталей по маршрутной технологии наличие только этой информации совершенно недостаточно, так как большое влияние при этом на выбор способов, а также последовательность операций восстановления оказывает совокупность дефектов, составляющих тот или иной маршрут. Поэтому необходимо исследовать не только распределение размеров поверхностей изношенных деталей, но и выявить статистические закономерности в образовании действительных сочетаний дефектов, оценить вероятности поступления деталей по ним.
Практика показывает, что, несмотря на случайный характер образования тех или иных сочетаний дефектов, поступление деталей на восстановление имеет вполне определенные закономерности. Например, с увеличением объема выборки обследования частота поступления деталей с тем или иным состоянием постепенно стабилизируется, приближаясь к какому-то постоянному значению. При этом выявляются так называемые статистические закономерности или устойчивость поступления деталей, когда невозможно заранее предсказать, с каким именно сочетанием дефектов поступает на контроль – сортировку та или иная деталь, но можно предсказать вероятность этого события по результатам обследования большого количества таких деталей.
11.2. Производственные процессы ремонта
Производственный процесс – совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых для изготовления и ремонта изделий. Производственный процесс состоит из технологических процессов, составляющих основное производство, которое обеспечивается вспомогательным производством и обслуживающими процессами.
Вспомогательное производство – изготовление и ремонт средств технологического оснащения; выработка и подача сжатого воздуха, энергии и других средств, необходимых для выпуска продукции.
Обслуживающие процессы – транспортные, контрольные и складские операции.
Технологический процесс (ТП) – часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства.
В зависимости от условий производства различают следующие виды ТП: проектные, рабочие, маршрутные, операционные, маршрутно-операционные, единичные, временные, перспективные, типовые, стандартные. ТП состоит из операций, установок, переходов, позиций.
Структура производственного процесса. Производственный процесс капитального ремонта автомобилей включает технологические, энергетические, транспортные, складские и др. операции, обеспечивающие выпуск готовой продукции.
Перечисленные выше особенности АРП, низкая механизация и автоматизация ремонтных работ по сравнению с автоматизированными поточными линиями, недостаточная концентрация и специализация производства приводят к тому, что трудоемкость капитального ремонта автомобилей в 2–3 раза выше, чем их изготовление на автозаводах, а ходимость отремонтированных автомобилей ниже новых.
Принципы производственного процесса. Выпуск готовой продукции базируется на организации производства, труда и управления.
Организация производства – это рациональное сочетание средств производства, предметов и условий труда, обеспечивающих выпуск готовой продукции требуемого качества при регламентированных материальных, финансовых и трудовых затратах.
Организация труда – это система мероприятий, обеспечивающих рациональное использование рабочей силы за счет рациональной расстановки людей в процессе производства, разделения труда, кооперирования, использования прогрессивных приемов и методов, нормирования и стимулирования труда, научной организации рабочих мест, их обслуживания и создания благоприятных условий для работы.
Организация управления – это комплекс мероприятий по сбору информации о производстве, ее обработке, принятию решений, доведению их до исполнителей, контролю и регулированию производства с целью повышения эффективности использования ресурсов и качества готовой продукции.
Основные принципы организации производственного процесса.
Специализация производства – выпуск узкой номенклатуры изделий на одном предприятии при достаточно большом объеме производства. Различают по следующим направлениям:
а) по месту применения:
Специализация позволяет шире принимать стандартные решения, использовать типовые ТП и унифицировать оснастку.
Прямоточность – это обеспечение кратчайшего пути прохождения ремонтируемых изделий по всем стадиям и операциям производственного процесса. При этом сокращается время на межоперационную транспортировку изделий.
Различают следующие виды движения изделий:
а) последовательное (восстановление и изготовление деталей)
– обеспечивается более полная загрузка оборудования, но вызывает длительное нахождение деталей на постах обработки;
б) параллельное – обеспечивает непрерывность производства и сокращает время пребывания изделия в ремонте, но при этом необходимо обеспечение синхронности и кратности смежных операций;
в) последовательно-параллельное – применяется, когда операции производственного процесса не синхронизированы и оборудование на участках имеет различную производительность.
Производственный процесс на АРП организуют с прямым, Гобразным и П-образным движением ремонтируемых изделий.
а) прямой поток (рис. 18).
Рис. 18. Прямой производственный поток
Достоинство – прямолинейность движения наиболее тяжелых деталей, позволяющая использовать несложные подъемно-транспортные механизмы.
Недостаток – несоответствие площадей основных участков образующимся боковым потокам ремонтируемых агрегатов, узлов и деталей.
б) Г-образный поток (рис. 19).
Достоинство – возможность изоляции разборочно-моечных участков от сборочных и др. участков.
Недостаток – непрямолинейность технологического потока.
в) П-образный поток (рис. 20).
Достоинство: одновременное выполнение составляющих производственного процесса, более широкий фронт работ, сокращение времени пребывания изделия в ремонте.
Пропорциональность – это соответствие мощностей всех цехов и участков (и вспомогательных) плановым заданиям по ремонту определенной номенклатуры изделий.
Принцип пропорциональности состоит в том, что количество исполнителей пропорционально количеству рабочих мест.
11.3. Технологические процессы ремонта
Технологический процесс – это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и определению состояния предмета труда. Технологический процесс состоит из последовательности выполняемых технологических операций. Технологическая операция – это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Законченная часть технологической операции (технологический режим и установка), выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения, называется переходом.
Рабочее место – это элементарная единица структуры предприятия, где размещены исполнители работ, обслуживаемая ими единица технологического оборудования (станки, прессы, гальванические ванны и т.д.) или часть конвейера, а также оснастка и, на ограниченное время, предметы труда. Комплекты документов по степени детализации описания подразделяют на: маршрутные, операционные, маршрутно-операционные.
Существуют два основных метода организации технологического процесса ремонтного производства.
Тупиковый метод – реализуется на универсальных и специализированных рабочих местах.
На универсальных постах ремонт выполняется одной бригадой, которая производит все операции от начала и до конца.
На специализированных – выполняют ремонт одной сборочной единицы или определенную технологическую операцию.
Поточная организация – это расположение средств технологического оснащения в последовательности выполнения операции и с определенным интервалом выпуска изделий.
Технологические операции закрепляют за рабочими местами, расположенными согласно технологическому процессу. Поточные линии могут быть одно и многопредметными, прерывными и непрерывно-поточными.
11.4. Виды, структура, методы проектирования
Нормативными документами ЕСТПП установлены два вида ТП:
единичный и типовой.
Единичный ТП – это ТП изготовления или ремонта изделий одного наименования, типоразмера и пополнения независимо от типа производства.
Типовой ТП характеризуется единством содержания и последовательностью большинства технологических операций и переходов для групп изделий с общими конструктивными признаками.
Групповым ТП называется совокупность групповых технологических операций, обеспечивающих восстановление свойств изделия (или нескольких групп изделий) по общему технологическому маршруту (ТМ). При групповом ТМ предполагается прохождение групп изделий или их представителей с пропуском отдельных операций. Группой называется совокупность изделий, характеризуемая при ремонте общностью оборудования, оснастки, наладки и ТП.
При построении групповых ТП за базовое изделие берут комплексную единицу ремонтного фонда, под которой понимается реальная или условная (искусственная) единица ремонтного фонда, содержащая в своей конструкции все основные элементы, характерные для изделия данной группы и являющаяся ее конструктивно-технологическим представителем.
Каждый вид ТП характеризуется следующими признаками:
основным назначением процесса (рабочий, перспективный);
степенью детализации процесса (маршрутный, операционный, маршрутно-операционный).
Рабочий ТП выполняют по рабочей технологической или конструкторской документации.
Перспективный ТП – это процесс, который полностью или частично предстоит освоить на предприятии, используя последние достижения науки и техники.
Маршрутный ТП выполняют по документации, в которой содержание операций излагается без указания переходов и режимов обработки.
Операционный ТП выполняют по документации, в которой содержание операций излагается с указанием переходов и режимов обработки.
Маршрутно-операционный ТП выполняют по документации, в которой содержание отдельных операций излагается без указания переходов и режимов обработки.
Проектирование ТП является составной частью системы технологического проектирования предприятия, которая в государственном масштабе лимитируется ГОСТами Р ЕСТПП.
Основным фактором, определяющим степень дифференциации ТП, является характер производства и связанный с ним объем выпуска продукции.
Объем выпуска продукции – это количество изделий определенного наименования, типоразмера, исполнения, ремонтируемых предприятием в течение планируемого интервала времени.
Тип производства – классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты, номенклатуры, регулярности, стабильности и объема ремонта изделий.
Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций (КЗО) – это отношение числа всех различных технологических операций, выполненных в течение месяца, к числу рабочих мест.
Для мелкосерийного производства: Кзо = 20–40;
Для среднесерийного производства: Кзо = 10–20;
Для крупносерийного производства: Кзо = 1–10;
Для массового: Кзо = 1.
В настоящее время практика технологической подготовки производства на АРЗ, базирующаяся на разработке и применении индивидуальных ТП, устарела и не способствует техническому прогрессу.
Много сил и средств затрачивается на проектирование ТП, которые при современных темпах изменения номенклатуры ремонтируемых изделий быстро могут оказаться ненужными или устаревшими.
Одним из путей повышения эффективности проектирования ТП является проведение их технологической унификации, которая позволяет сократить сроки ТПП и выполнить ее на более высоком организационно-техническом уровне при меньших затратах материальных и трудовых ресурсов.
Основные направления технологической унификации:
разработка и внедрение групповых ТП.
Под типизацией ТП понимается разбивка изделий на конструктивно-технологические классы (типы) и составление для каждого из них типового ТП.
Тема 12. Основы теории эффективности ремонта машин.
Бизнес-планирование в ремонтном производстве.
Оценка эффективности ремонтного производства
12.1. Основы теории эффективности ремонта машин Ремонт машин выступает как средство ускорения темпов роста общественного производства и, как следствие, как средство более полного удовлетворения общественных потребностей при одинаковых ресурсных возможностях. Из представленного выше материала ясно, что, во-первых, при проведении КР требуется существенно меньше количества металла из-за возможности повторного использования деталей и, следовательно, меньше затрачивается электроэнергии и др. производственных ресурсов. Во-вторых, ремонтное производство в различных отраслях имеет различный уровень и с течением времени изменяется, что показывает на изменение эффективности ремонта. Благодаря количественной оценке, можно выявить наиболее прогрессивные решения для последующего широкого их распространения, что обеспечивает возможность большей экономии общественного труда.
Для возможности сравнения эффективности разнотипных производств необходимо разработать систему не только качественных, но и количественных показателей, позволяющих проводить сравнительный анализ различных систем организации производства, технологических процессов и способов ремонта. Для количественной оценки эффективности производства чаще всего используют ряд частных показателей, например: рост производительности труда, объем производства, полная себестоимость, основные фонды. Кроме частных показателей эффективности используют и обобщенные показатели, например: темпы роста производства, производство чистой продукции на единицу затрат, общую рентабельность и т.д.
На основании вышесказанного разработан обобщающий показатель, представляющий собой отношение результата производства к общим затратам ресурсов, который имеют следующий вид:
Q Пэ, pmn где Q – объем валовой продукции, произведенной ремонтным предприятием или всей отраслью, скорректированный с учетом ее качества; p – численность рабочей силы; m – основные фонды, измеренные в условной численности по эквиваленту, который устанавливается в результате пофакторного анализа производства; n – оборотные средства (запасные части), измеренные также в условной численности по эквиваленту.
Проведенные исследования показали, что между производительностью труда и фондовооруженностью, а также между производительностью труда и удельным расходом запасных частей имеется тесная линейная связь следующего вида:
где ПТ и ПТ – производительность труда (на одного работника); b0 и b0, b1 и b1 – коэффициенты уравнения регрессии; Фв – фондовооруженность; q – удельный расход запасных частей (на одного работника).
В уравнении (1) коэффициент b1 учитывает вклад фондовооруженности в изменчивость выработки одного рабочего и количественно определяет сумму выработки на единицу фондовооруженности. В уравнении (2) коэффициент b1 определяет сумму выработки одного рабочего на единицу затрат, связанных с расходом запасных частей.
Коэффициенты b0 и b0 показывают влияние на изменчивость производительности труда неучтенных факторов. Коэффициенты в уравнениях регрессии определяются по методу наименьших квадратов, а наличие связи устанавливается по величине расчетного коэффициента корреляции. Связь считается тесной, если коэффициент корреляции больше или равен 0,7–0,75. Коэффициент корреляции в этом случае рассчитывается по следующей формуле:
Непрерывное развитие технического прогресса, совершенствование техники и технологии производства открывают новые способы и методы восстановления и принципы организации ремонтного производства. Характерной особенностью становится возможность восстановления деталей несколькими способами с применением различных технологических процессов, оборудования, режимов его работы, методов организации производства. Для выбора оптимального технологического способа ремонта проводится анализ возможных вариантов с целью выявления их относительных достоинств и недостатков. Целесообразность разработки новой технологии, выбора оборудования, организации производства устанавливается на основе комплексного анализа эффективности, который включает в себя анализ технической, организационной, социальной и экономической целесообразности применения каждого варианта.
Анализ технической целесообразности ремонта заключается в выявлении возможностей восстановления деталей в полном соответствии с техническими условиями на ремонт. При этом в обязательном порядке должны быть обеспечены требуемые точность геометрических параметров, твердость материала и прочие показатели, характеризующие физико-механические свойства. Кроме того, оценивается надежность, долговечность деталей и сборочных единиц, восстановленных с использованием различных вариантов технологических процессов.
Анализ организационной целесообразности ремонта предполагает выявление возможности восстановления деталей требуемого уровня качества, заданного количества в установленные сроки при существующей организационной структуре предприятия и его производственных участков. При сравнительной оценке определяются преимущества и недостатки сопоставляемых вариантов по длительности подготовки производства и производственного цикла, ритмичности производства и т.д.
Анализ социальной целесообразности ремонта характеризуется комплексом таких показателей, как уровень механизации, автоматизации производства, квалификация работников, уровень их образования, энерговооруженность труда и степень охраны труда.
Комплексный анализ завершается сравнительным экономическим анализом эффективности вариантов технологических процессов и позволяет установить величину экономического эффекта, который обеспечивается при применении того или иного варианта по сравнению с базовым. Базовым называется вариант, с которым проводят сравнение. В качестве базового принимают тот вариант, который является лучшим из внедренных ранее, т.е. вариант, обеспечивающий наименьшие совокупные затраты при соблюдении принципа обеспечения полного соответствия отремонтированных деталей требованиям проектной, технической и технологической документации.
При сравнении вариантов необходимо обеспечивать тождество по объему, качеству и времени производства восстановительных работ.
При прочих равных условиях решающим фактором является величина экономического эффекта.
В качестве критериев оценки экономической эффективности вариантов технологических процессов ремонта деталей выбирается минимум затрат на изготовление, ремонт и последующую эксплуатацию всей совокупности деталей, используемых на данном предприятии, т.е. должно соблюдаться следующее условие:
n Qj q pj Spj quj Suj min, j1 где Q j – годовая потребность в деталях i-го наименования; n – количество наименований деталей машины, которые подвергаются ремонту; q pj – доля годовой потребности в деталях j-го наименования, которая удовлетворяется за счет ремонта; Spj – затраты на ремонт и эксплуатацию отремонтированных деталей j-го наименования; quj – доля годовой потребности в деталях j-го наименования, которая удовлетворяется за счет изготовления; Suj – затраты на изготовление (запасных частей) и эксплуатацию деталей j-го наименования.
Обобщающий показатель экономической эффективности ремонта рассчитывается исходя из условия:
Эi S1 Si qi, где S1 и Si – приведенные затраты на ремонт одной детали при применении соответственно базовой и новой технологии восстановления;
qi – годовой объем восстановления деталей по новой технологии в расчетном году в натуральных единицах.
Расчет приведенных затрат на ремонт. Приведенные затраты представляют собой сумму себестоимости и нормативной прибыли, т.е.
S C EH K, где С – себестоимость ремонта одной детали; К – удельные капитальные вложения в производственные фонды; EH – нормативный показатель эффективности капитальных вложений.
Условие эффективности ремонта. Эi 0 – новый технологический процесс эффективнее базового.
В тех случаях, когда новая технология требует увеличения капитальных вложений, а экономичность обеспечивается за счет снижения себестоимости ремонта детали, выбор наиболее целесообразного с экономической точки зрения варианта осуществляется исходя из следующего условия:
EH Epi, где E pi – расчетный показатель экономической эффективности дополнительных капитальных вложений, определяемый по формуле:
Ki K1 Для сравниваемых вариантов широко используется показатель срока окупаемости дополнительных капитальных вложений, который представляет собой величину, обратную величине показателя эффективности дополнительных капитальных вложений:
В расчете сравнительной экономической эффективности от внедрения в производство новых технологических процессов решающее значение имеют: фактор времени, различие вариантов по часовой производительности и качеству восстановления деталей.
РАЗДЕЛ 5. ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА
ОТРЕМОНТИРОВАННОЙ
ПРОДУКЦИИ
Контроль качества отремонтированной продукции заключается в проверке соответствия показателей качества продукции установленным требованиям, зафиксированным в стандартах, технических условиях, паспорте изделия или других документах. Для контроля качества продукции на АРП организуется служба технического контроля качества. Основная общая ее задача заключается в предотвращении выпуска отремонтированных объектов, не соответствующих установленным требованиям, при минимальном уровне внутризаводского брака. Частные задачи службы технического контроля авторемонтного предприятия включают:
входной контроль качества поступающих на предприятие сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий;
контроль точности применяемых технологических процессов и точности используемых технологического оборудования и технологической оснастки;
контроль качества изготавливаемых на предприятии инструмента и средств технологической оснастки;
инспекционный контроль хранения сырья, материалов и полуфабрикатов;
приемочный контроль деталей, узлов, агрегатов и автомобилей после ремонта;
клеймение принятой и забракованной продукции и ее документальное оформление;
контроль комплектности, упаковки и консервации готовой продукции;
анализ дефектов, появляющихся в процессе производства и обнаруживаемых при испытаниях и в эксплуатации;
участие в работе по управлению качеством продукции на предприятии.
Систематизация видов контроля, используемых в авторемонтном производстве по основным признакам, представлена на рис. 21.
Каждый вид контроля характеризуется следующим образом.
Входной контроль служит для контроля продукции поставщика, поступившей к потребителю или заказчику и предназначаемой для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации продукции.
Операционный контроль – это контроль во время выполнения или после завершения технологической операции.
Приемочный контроль проводится с целью принятия решения о пригодности продукции к поставкам и (или) использованию.
Инспекционный контроль осуществляется специально уполномоченными лицами с целью проверки эффективности ранее выполненного контроля.
Сплошной контроль – контроль каждой единицы продукции в партии.
Выборочный контроль характеризуется проверкой одной или нескольких единиц из определенной партии или потока продукции.
Летучий контроль проводится в случайное время.
При непрерывном контроле поступление информации о контролируемых параметрах происходит непрерывно.
Периодический контроль характеризуется поступлением информации о контролируемых параметрах через установленные интервалы времени.
Измерительный контроль осуществляется с применением средств измерений.
Регистрационный контроль производится с регистрацией значений контролируемых параметров продукции или процессов.
Технический осмотр осуществляется в основном при помощи органов чувств и в случае необходимости средств контроля, номенклатура которых устанавливается соответствующей документацией.
Рис. 21. Систематизация видов контроля по основным признакам
13.2. Система управления качеством ремонта Управление качеством продукции – оценка, обеспечение и поддержание необходимого уровня качества продукции на стадиях проектирования, производства и эксплуатации благодаря систематическому контролю качества и целенаправленному воздействию на условия и факторы, влияющие на качество продукции.
Качеством продукции управляют на различных уровнях: государственном, отраслевом и заводском. Особый интерес представляет система управления качеством на заводском уровне.
Под управлением качеством продукции на ремонтном предприятии понимается постоянный планомерный процесс воздействия для совершенствования технологических методов и организационных форм, формирующих технический уровень изделий и обеспечивающих планомерное поддержание оптимального уровня их эксплуатационных свойств. Из определения следует, что качество ремонта изменяется под действием комплекса мероприятий, эффективность которых обусловлена большим числом одновременно действующих переменных факторов. При этом рост качества ремонта машин оценивается по изменению показателей, при помощи которых производятся количественные измерения оценки качества.
Производственный процесс ремонта машин складывается из разнородных подсистем и их элементов, которые подчинены одной цели: производству заданного количества продукции необходимого качества с наименьшими трудовыми затратами. В состав элементов, определяющих качество капитального ремонта машин, входят: ремонтный фонд, запасные части, материалы, оборудование, приспособления, инструмент, средства измерения, нормативно-техническая документация, передаваемая и обрабатываемая статистическая и другая информация. Эти элементы группируются в две подсистемы.
Совместное согласованное функционирование подсистем обеспечивает необходимый уровень качества ремонтируемых изделий, а связи между подсистемами называются функциональными.
Первая подсистема представляет собой совокупность отдельных стадий технологического процесса ремонта (мойка, дефектовка, восстановление поврежднных деталей и сборочных единиц, обеспечение необходимой шероховатости и физико-механических свойств, приемочный контроль деталей, комплектование, сборка, испытания, окраска и приемочный контроль отремонтированных изделий) и является объектом управления.
Вторая подсистема осуществляет координацию социальноэкономических и организационно-технических мероприятий для обеспечения заданного уровня качества продукции ремонтного предприятия. Функции второй подсистемы выполняют соответствующие отделы и службы ремонтного предприятия (планово-экономический отдел, технический отдел, отдел материально-технического снабжения, конструкторский отдел, производственно-диспетчерский отдел, отдел технического контроля, отдел главного механика и др.). Функции этих подразделений ремонтного завода направлены на повышение эффективности и полную реализацию всех резервов, что обеспечивается внедрением и постоянным совершенствованием форм и методов управления качеством капитального ремонта машин на основе разработки и внедрения комплексных систем управления качеством ремонта (КС УКР) машин.
Комплексность управления качеством выражается в единстве технических, организационных, экономических и социальных мероприятий.
В комплексной системе управления качество ремонта машин можно выделить следующие основные подсистемы:
планирование повышения качества;
технологическая подготовка ремонтного производства;
оценка состояния и последующая сортировка ремонтного фонда;
обеспечение стабильного уровня качества;
контроль качества, прогнозирование показателей качества;
моральное и материальное стимулирование повышения качества;
разработка и внедрение прогрессивных форм организации труда;
надзор за внедрением и соблюдением выполнения требований стандартов;
обеспечение информации о качестве продукции.
Конкретные цели и функции управления качеством отдельных подразделений ремонтных заводов заключаются в объективной оценке системы ремонтного фонда, разработке, внедрении и полномасштабном освоении технологии капитального ремонта изделий машиностроения, обеспечивающей стабильность уровня качества, обеспечивающая трудовую и технологическую дисциплину, повышение эффективности за счет сокращения потерь от брака и устроения рекламаций, совершенствование форм и методов материального и морального стимулирования. Контроль качества продукции на ремонтном предприятии осуществляется службами: технического контроля предприятия и Службой Качества, действия которых определены положениями Системы менеджмента качества.
Главной задачей Службы Качества на предприятии является предотвращения выпуска предприятием продукции, неудовлетворяющей установленным требованиям при минимально возможном размере внутреннего брака. Технический контроль рассматривается как неотъемлемый элемент системы управления качеством ремонта. На
Службу Качества возложены следующие функции:
входной контроль качества поступающих на предприятие материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий;
сбор информации о стабильности качества продукции предприятий-поставщиков и оформление соответствующих актов для предъявления претензий поставщикам;
проверка точности технологического процесса;
проверка точности технологического оборудования;
метрологическая поверка инструментов;
контроль качества изготавливаемых предприятием приспособлений и оснастки;
инспекционный контроль условий хранения материалов и комплектующих изделий;
приемочный контроль качества отремонтированных деталей, агрегатов и машин;
маркировка принятой и забракованной продукции и ее документальное оформление;
контроль комплектности, упаковки и консервации продукции;
организационно-исследовательская работа по управлению качеством продукции;
анализ дефектов продукции, обнаруженных на различных стадиях ее производства в процессе испытания и эксплуатации;
организация работ по анализу причин брака и разработке мероприятий по его устранению;
актуализация полученной информации по качественным показателям производства на всех уровнях управленческой иерархии АРП.
13.3. Классификация основных видов контроля на ремонтном предприятии В зависимости от места проведения контроля на том или ином этапе ремонтного производства различают: входной, операционный и приемочный контроль.
Входной контроль – контроль ремонтного фонда, запасных частей, материалов, комплектующих изделий и готовой продукции, поступающих от других предприятий или участков производства. Такой вид контроля позволяет избежать снижения качества из-за ошибок поставщиков.
Операционный контроль – контроль продукции или технологического процесса, выполняемый после завершения определенной производственной операции.
Приемочный контроль – контроль готовой продукции после завершения всех технологических операций, по результатам которого принимается решение о пригодности продукции к поставке или использованию.
По охвату контролируемой продукции входной, операционный и приемочный контроль может быть сплошным и выборочным.
Сплошной контроль – при котором решение о качестве контролируемой продукции принимается по результатам проверки каждой единицы продукции.
Выборочный контроль – при котором решение о качестве контролируемой продукции принимается по результатам проверки одной или нескольких проб из партии или потока продукции.
По месту проведения контроль может быть скользящим или стационарным.
Стационарный контроль – приемочный или операционный контроль, выполняемый на специально оборудованном в цехе контрольном пункте, куда доставляют детали для контроля. Этот вид контроля применяют в авторемонтном производстве, так как он хорошо вписывается в ритм технологического процесса. Стационарный контроль не применяют в том случае, если он не встраивается в ритм технологического процесса.
Скользящим называется такой вид контроля, при котором средства контроля доставляются на рабочее место, где контролер проводит измерения.
Необходимо отметить, что особым видом контроля качества продукции являются испытания.
Испытания продукции – экспериментальное определение значения параметров и показателей качества продукции в процессе функционирования или при имитации условий эксплуатации, а также при воспроизведении определенных воздействий на продукцию по заданной программе.
13.4. Входной контроль качества комплектующих изделий, полуфабрикатов и материалов Этот вид контроля проводится для установления соответствия качества комплектующих изделий, полуфабрикатов и материалов требованиям стандартов, технических условий, договорам о поставках, а также для проверки их пригодности для использования в режиме и условиях, отличающих от указанных в технических условиях или стандартах. Для осуществления этого вида контроля формируются специальные группы входного контроля. Технология проведения входного контроля разрабатывается с учетом характера производственного процесса и требований к качеству готовой продукции, документации по входному контролю качества, стандартов, технических условий по каждому из комплектующих изделий, полуфабрикатов и материалов.
Входной контроль также может быть сплошным и выборочным.
Вид контроля определяется главным технологом предприятия по согласованию с поставщиком с учтом типа контролируемой продукции.
Сплошной контроль производят при поступлении на предприятие ремонтного фонда.
На ремонтном предприятии состояние деталей ремонтного фонда оценивается на специальном участке дефектации. Дефектация деталей и их распределение по группам годности является по существу входным контролем деталей ремонтного фонда.
От качества и точности работы контролеров, их подготовленности и технической оснащенности зависит стоимость капитального ремонта, номенклатура восстанавливаемых и повторно используемых деталей, а, следовательно, и расход запасных частей на ремонт машины.
13.5. Заключительный контроль качества отремонтированной продукции
Испытаниям отремонтированных агрегатов, как правило, предшествует их приработка. Приработка и испытания проводятся на завершающей стадии технологического процесса ремонта агрегатов и выполняются на одном стенде. Целью приработки и испытания отремонтированного агрегата является его подготовка к восприятию эксплуатационных нагрузок, выявление дефектов, связанных с качеством ремонта деталей и сборки агрегатов, а также проверка соответствия характеристик агрегатов требованиям нормативно-технической документации.
Отремонтированные агрегаты проходят приемочные, контрольные, приемо-сдаточные и эксплуатационные испытания. Приемочные испытания проводят в случае освоения ремонта новой модели автомобиля или использования в отремонтированном агрегате деталей, восстановленных новым методом. Контрольные испытания проходят все отремонтированные двигатели после приработки. В ходе контрольных испытаний (они, как правило, совмещены с приработкой) проверяется, нет ли резких стуков и шумов, выделяющихся из общего шума работы двигателя, выбрасывания или течи масла, воды или топлива, пропуска отработавших газов в местах соединений, подсоса воздуха через прокладки впускной трубы и карбюратора. Приемосдаточные испытания проходят все отремонтированные двигатели после приработки. Целью приемо-сдаточных испытаний является оценка качества сборки, а также качества приработки сопряжений двигателя. Если в процессе приработки и испытания обнаруживают неполадки, то двигатель отправляют на устранение дефектов, а затем повторно испытывают.
Приработка и испытания двигателей на АРП производятся на обкаточно-тормозных стендах переменного тока, включающих устройство для вращения двигателя в период холодной обкатки и для поглощения мощности двигателя во время горячей обкатки и испытания, а также дополнительное оборудование, обеспечивающее двигатель топливом, охлаждающей водой и смазкой. Стенд состоит из асинхронной электрической машины АБК, которая при холодной обкатке работает в режиме двигателя (рис. 22). Во время горячей обкатки электрическая машина работает в режиме генератора, отдавая ток в электрическую сеть.
Эффективную мощность двигателя на стенде определяют путем измерения крутящего момента, развиваемого двигателем при определенной частоте вращения коленчатого вала. Для определения крутящего момента используется тормозное устройство. В первую очередь тормозное устройство предназначено для поглощения механической энергии и преобразования ее в тепловой или электрический вид энергии. Корпус тормоза балансирно закрепляют на стойках, и по углу поворота корпуса электромашины определяют механический момент. Для замера тормозного момента при приработке двигателей под нагрузкой или крутящего момента при холодной приработке используют весовой механизм.
Двигатели первой комплектности должны испытываться на топливную экономичность. Топливную экономичность двигателей можно определить с помощью расходомера топлива непрерывного действия фотоэлектрического типа К-427, который позволяет оценивать мгновенный и суммарный расходы топлива. Он устанавливается в систему питания двигателя между топливным насосом и карбюратором и фиксирует число оборотов ротора, который приводится во вращение топливом, протекающим по каналу корпуса.
У двигателей первой комплектности проверяют экологические показатели: токсичность отработавших газов у карбюраторных, дымность у дизельных. Для осуществления этой проверки в газопровод каждого стенда (до соединения с общим газоотводом) должна быть введена пробоотборная трубка для подсоединения шланга к газоанализатору или дымомеру.
Рис. 22.Электротормозной стенд: 1 – указатель электротахометра;
2 – термометр для воды; 3 – циферблат весового механизма; 4 – манометр;
5 – термометр для масла; 6 – электрическая балансирная машина АКБ;
7 – муфта; 8 – редуктор; 9 – плита; 10 – рама У отремонтированных двигателей рекомендуется оценивать характеристики вибрации и шума. Спектры шумов исследуют с помощью шумомеров, состоящих из датчика, усилителя и указателя шума в децибелах. Общий указатель шума карбюраторного двигателя составляет 103. 105 дБ, а дизеля – ПО. 112 дБ. Оценка уровня вибрации двигателя производится с помощью пьезоэлектрических датчиков, затем сигнал усиливается и фиксируется с помощью осциллографа или другого регистрирующего прибора. Уровень вибрации на различных частотах позволяет оценивать состояние отдельных подсистем и деталей испытываемого двигателя.
Наряду с приемо-сдаточными испытаниями для отремонтированных двигателей проводят инспекционные испытания, в ходе которых двигатель частично или полностью разбирают с целью оценки состояния рабочих поверхностей основных деталей. Осмотру подвергают те двигатели, при обкатке и испытаниях которых возникли подозрения на возможные появления дефектов, а также среди карбюраторных двигателей проверяется каждый 20-й, а среди дизелей – каждый 10-й двигатели.
13.6. Пути повышения качества и надежности отремонтированных машин
Для повышения качества и надежности осуществляется широкий комплекс разнообразных мероприятий, основными из которых являются:
применение прогрессивных форм организации производства;
внедрение высокопроизводительного механизированного и автоматизированного технологического оборудования;
использование технологических процессов ремонта, основанных на последних достижениях науки и техники;
совершенствование организации материально-технического обеспечения предприятий, цехов, участков и рабочих мест;
применение технической документации на ремонт, отвечающей требованиям действующих государственных стандартов;
строгое соблюдение технологической и трудовой дисциплины, обеспечение точного выполнения производственного процесса;
систематическое повышение уровня технической подготовки кадров и совершенствование воспитательной работы среди рабочих и ИТР;
применение передовых форм оплаты труда, материального и морального стимулирования исполнителей;
улучшение социально-бытовых условий труда и жизни работников, создание в рабочих коллективах предприятий здорового морального климата и творческой обстановки;
совершенствование форм социалистического соревнования отдельных исполнителей и коллективов работников;
систематическое совершенствование рабочих мест на основе планомерного проведения аттестаций их;
внедрение в производство принципов коллективного подряда, широкое использование укрупненных комплексных хозрасчетных бригад;
совершенствование системы управления качеством продукции в условиях ремонтного предприятия.
РАЗДЕЛ 6. ОСНОВЫ КВАЛИМЕТРИИ
Квалиметрия – научная дисциплина, занимающаяся разработкой методов оценки качества продукции, услуг и производственных процессов.
В настоящее время разработаны и широко применяются десятки различных методов квалиметрии. С точки зрения погрешности все методы квалиметрии и соответствующие МОК (методы оценки качества) могут быть отнесены к одной из трех основных классификационных групп.
Точные методы оценки качества – в рамках которых используются все обоснованные в квалиметрии приемы, позволяющие уменьшить погрешность и увеличить надежность полученных результатов.
Упрощенные методы – характеризующиеся максимально допустимой величиной погрешности и минимально допустимой величиной надежности итоговых результатов.
Приближенные методы – которые с точки зрения погрешности и трудоемкости являются промежуточными между точными и упрощенными.
Методы оценки качества в зависимости от формы участия человека делятся на экспертные, аналитические и смешанные.
Экспертные методы оценки качества – это такие методы, в рамках которых для определения значений числовых характеристик используются знания экспертов.
Аналитические методы – в которых для определения значений показателей качества применяются расчтно-аналитические зависимости без использования мнений экспертов. Сказанное не означает, что необходимость в экспертах отпадает, так как во многих случаях их приходится привлекать для выполнения одной из операций оценки качества – построения дерева свойств объекта.
Смешанные методы – в которых значения некоторой, но не большей части числовых характеристик объекта определяются экспертным методом, а остальных – с применением расчтно-аналитических зависимостей.
Преимущества экспертных методов оценивания качества: относительная технологическая простота применения, малые затраты времени на разработку и использование МОК.
Недостатки экспертных методов оценивания качества:
большая трудоемкость, связанная с необходимостью поиска и привлечения в качестве экспертов квалифицированных специалистов;
относительно большая погрешность и, как следствие, малая надежность итоговых результатов.
Преимущества неэкспертных методов:
малая трудоемкость, связанная с отсутствием необходимости привлечения в качестве экспертов квалифицированных специалистов;
относительно малая погрешность и, как следствие, более высокая надежность итоговых результатов.
Недостатки неэкспертных методов: относительная технологическая сложность и большие затраты времени на разработку МОК.
Для оценки уровня качества, необходимо его контролировать, чтобы обладать информацией о качестве оцениваемых объектов, как в различные периоды наблюдений, так и в конкретных временных точках.
Контроль качества – это деятельность, включающая проведение измерений, испытаний или других методов оценки параметров объекта или его эксплуатационных свойств и сравнение полученных величин с установленными нормативными требованиями к этим параметрам (показателям качества).
«ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ОТЧЕТ О РАБОТЕ МОСКОВСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО УНИВЕРСИТЕТА ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ (МИИТ) за 2007 год Москва 2008 г. 1. СТРУКТУРА УНИВЕРСИТЕТА В составе Московского государственного университета путей сообщения 8 институтов: Российская Академия Путей Сообщения (РАПС); Гуманитарный (ГИ); Комплексной безопасности (ИКБ); Пути, строительства и сооружений (ИПСС); Систем управления, телекоммуникаций и электрификации (ИСУТЭ); Транспортной. »
«Министерство Защиты Окружающей Среды Израиля Центр Экологических Систем и Технологий (ЭКОСТ) АВТОТРАНСПОРТ И ЭКОЛОГИЯ ГОРОДОВ ИЗРАИЛЯ Пособие для русскоязычных репатриантов При финансовой поддержке Министерства Защиты окружающей среды При поддержке: * Министерства Абсорбции Израиля * Муниципалитета Иерусалима * Управления Абсорбции Муниципалитета Иерусалима * Иерусалимского Общинного Дома Иерусалим, 20 Авторский коллектив: Д-р. Валерий АнфимовВведение, главы 1-7, 8,10,12-15. M.Sc. Елена. »
«ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ОТЧЁТ О РАБОТЕ МОСКОВСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО УНИВЕРСИТЕТА ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ (МИИТ) за 2010 год Москва 2011 г. 1. УПРАВЛЕНИЕ УНИВЕРСИТЕТОМ В 2010 году продолжена работа по модернизации структуры университета. С целью интеграции научно-педагогического потенциала МИИТ, оптимизации учебного процесса, интеграции образовательной деятельности в области подготовки специалистов, обеспечивающих эффективное проведение эксплуатационного. »
«Проект Министерство транспорта Российской Федерации ТРАНСПОРТНАЯ СТРАТЕГИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ НА ПЕРИОД ДО 2030 ГОДА Москва 2012 год СОДЕРЖАНИЕ ПАСПОРТ СТРАТЕГИИ ВВЕДЕНИЕ I. ОЦЕНКА СОСТОЯНИЯ И КОМПЛЕКСНЫЕ ПРОБЛЕМЫ РАЗВИТИЯ ТРАНСПОРТНОГО КОМПЛЕКСА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ.II. СЦЕНАРНЫЕ ВАРИАНТЫ И ПРОГНОЗ СОЦИАЛЬНОЭКОНОМИЧЕСКОГО РАЗВИТИЯ ТРАНСПОРТНОГО КОМПЛЕКСА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ III. ЦЕЛИ И ИНДИКАТОРЫ РАЗВИТИЯ ТРАНСПОРТНОГО КОМПЛЕКСА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ, ПРИОРИТЕТЫ ТРАНСПОРТНОЙ ПОЛИТИКИ IV. »
«ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ГРАЖДАНСКОЙ АВИАЦИИ НАУЧНЫЙ ВЕСТНИК ГосНИИ ГА №2 Москва МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ВОЗДУШНОГО ТРАНСПОРТА ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ УНИТАРНОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ГРАЖДАНСКОЙ АВИАЦИИ НАУЧНЫЙ ВЕСТНИК ГосНИИ ГА СБОРНИК НАУЧНЫХ ТРУДОВ (№ 313) №2 Москва Редакционная коллегия Ответственный редактор д-р техн. наук, проф. В.С. Шапкин (ГосНИИ ГА) Зам. ответственного. »
«МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТА И КОММУНИКАЦИЙ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ КОМИССИЯ ПО РАССЛЕДОВАНИЮ АВИАЦИОННОГО ПРОИСШЕСТВИЯ ОКОНЧАТЕЛЬНЫЙ ОТЧЕТ по результатам расследования авиационного происшествия с вертолетом «Robinson R44 Raven II» EW-249LН ОДО «Антель», произошедшего 12.03.2015 г. Минск ОКОНЧАТЕЛЬНЫЙ ОТЧЕТ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ РАССЛЕДОВАНИЯ АВИАЦИОННОГО ПРОИСШЕСТВИЯ Вид авиационного события Авиационное происшествие без человеческих жертв (авария) Тип воздушного судна «Robinson R44 Raven II» Государственный. »
«МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ УНИТАРНОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ГРАЖДАНСКОЙ АВИАЦИИ НАУЧНЫЙ ВЕСТНИК ГосНИИ ГА SCIENTIFIC BULLETIN OF THE STATE SCIENTIFIC RESEARCH INSTITUTE OF CIVIL AVIATION (GosNII GA) СБОРНИК НАУЧНЫХ ТРУДОВ (№ 318) №7 Москва ББК 39.5 Н Научный Вестник ГосНИИ ГА № 7 (318) Свидетельство Федеральной службы по надзору в сфере связи, информационных технологий и массовых коммуникаций (Роскомнадзор) ПИ. »
«ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО АКЦИОНЕРНАЯ КОМПАНИЯ ПО ТРАНСПОРТУ НЕФТИ «ТРАНСНЕФТЬ» ОАО «АК «ТРАНСНЕФТЬ» РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ СТАНДАРТ ПОЖАРНАЯ ОХРАНА ОБЪЕКТОВ МН ОАО « АК «ТРАНСНЕФТЬ» И ДОЧЕРНИХ АКЦИОНЕРНЫХ ОБЩЕСТВ РД-13.220.00-КТН-367-06 ПРЕДИСЛОВИЕ Руководящий документ «Стандарт «Пожарная охрана объектов МН ОАО «АК «Транснефть» и дочерних акционерных обществ». Разработан ОАО «Инжиниринговая нефтегазовая Компания Всероссийский научноисследовательский институт по строительству и эксплуатации. »
«ПРАВОВЫЕ, ИСТОРИЧЕСКИЕ, СОЦИОКУЛЬТУРНЫЕ И ПСИХОЛОГИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ТРАНСПОРТНОГО РАЗВИТИЯ СИБИРИ Л.Н. Харченко Иркутский государственный университет путей сообщения, Иркутск, Россия РОЛЬ ГУМАНИТАРНОГО ЗНАНИЯ В ПОДГОТОВКЕ БАКАЛАВРОВ И СОЦИАЛИСТОВ В СОВРЕМЕННОМ ТРАНСПОРТНОМ ВУЗЕ 2014 г. провозглашен Годом культуры в Российской Федерации (Указ Президента №375 от 22.04.2013 г.). И это не случайно, нынешний год богат на юбилеи, которые являются важными культурными событиями для нашей страны. Это. »
«СТРАХОВАНИЕ АВТОТРАНСПОРТА “УТВЕРЖДАЮ” Генеральный директор ОСАО «РЕСО-Гарантия» Раковщик Д.Г. 26 февраля 2013 г. ПРАВИЛА СТРАХОВАНИЯ СРЕДСТВ АВТОТРАНСПОРТА 1. Определения 2. Общие положения 5 3. Объекты страхования 5 4. Страховые риски 5. Страховые суммы 9 6. Порядок заключения договора страхования 9 7. Порядок уплаты страховой премии (страховых взносов) 8. Действие договора страхования 9. Прекращение договора страхования 12 10. Двойное страхование 13 11. Взаимоотношения сторон при наступлении. »
«АССОЦИАЦИЯ ВЫСШИХ УЧЕБНЫХ ЗАВЕДЕНИЙ ТРАНСПОРТА ПЕРЕВОЗКИ ГРУЗОВ В СМЕШАННОМ МЕЖДУНАРОДНОМ СООБЩЕНИИ: ТЕРМИНОЛОГИЧЕСКИЙ АСПЕКТ МУХАЕВ Е. Московский государственный университет путей сообщения, Москва, Россия В юридической литературе под перевозкой грузов в прямом смешанном сообщении понимается урегулированная транспортным законодательством перевозка, которая осуществляется различными видами транспорта (не менее двух) по единому транспортному документу, составленному на весь путь следования 1. »
«ФОНД ЮНИТРАН ТЕХНИЧЕСКОЕ ПРЕДЛОЖЕНИЕ ВЫСОКОСКОРОСТНАЯ СТРУННАЯ ТРАНСПОРТНАЯ МАГИСТРАЛЬ “Нахария Тель-Авив Хан-Юнис” (по шельфу Средиземного моря вдоль побережья Израиля) Мо скв а 1999 Автор: А.Э.Юницкий А.Э.Юницкий – президент Фонда “Юнитран”, президент Регионального общественного фонда содействия развитию линейной транспортной системы и генеральный конструктор Исследовательского центра “Юнитран” (Республика Беларусь). Автор более 80 изобретений, в том числе и принципиальной схемы СТС, 22 из. »
«МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ УНИТАРНОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ГРАЖДАНСКОЙ АВИАЦИИ НАУЧНЫЙ ВЕСТНИК ГосНИИ ГА SCIENTIFIC BULLETIN OF THE STATE SCIENTIFIC RESEARCH INSTITUTE OF CIVIL AVIATION (GosNII GA) СБОРНИК НАУЧНЫХ ТРУДОВ (№ 316) №5 Москва ББК 39.5 Н34 Научный Вестник ГосНИИ ГА № 5 (316) Свидетельство Федеральной службы по надзору в сфере связи, информационных технологий и массовых коммуникаций (Роскомнадзор). »
«ИНВЕСТИЦИОННЫЙ ПАСПОРТ г. МИЧУРИНСКА СОДЕРЖАНИЕ: • ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ Г. МИЧУРИНСКА 3 • РАЗВИТИЕ ГОРОДА МИЧУРИНСКА КАК НАУКОГРАДА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ 6 • НАСЕЛЕНИЕ И СОЦИАЛЬНАЯ СФЕРА 18 • ЗДРАВООХРАНЕНИЕ 21 • ОБРАЗОВАНИЕ 24 • КУЛЬТУРА И СПОРТ 43 • ТРАНСПОРТ • ЖКХ И ЭНЕРГОСНАБЖЕНИЕ 54 • ПРОМЫШЛЕННОСТЬ 56 • СТРОИТЕЛЬСТВО 60 • ТУРИЗМ • СПИСОК ПРЕДПРИЯТИЙ Г. МИЧУРИНСКА 70 • СВЕДЕНИЯ О ТСЖ, ЖСК ГОРОДА МИЧУРИНСКА 81 • СВЕДЕНИЯ О СВОБОДНЫХ ЗЕМЕЛЬНЫХ УЧАСТКАХ 86 ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ г. МИЧУРИНСКА В центре. »
«Система менеджмента качества № П.521310.03.5.072-2015 Ответственность руководства Положение о заочном отделении Улан-Удэнского колледжа железнодорожного транспорта ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА Улан-Удэнский колледж железнодорожного транспорта Улан-Удэнского института железнодорожного транспорта филиал федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Иркутский государственный университет путей сообщения» (УУИЖТ. »
«Двадцать девятая Российская научная школа-семинар «Академия юных» Российский научно-методический семинар «Наука в школе» МАСТЕР-КЛАСС « ИНЖЕНЕРНОЕ ДЕЛО. ПОДЪЁМНО -ТРАНСПОРТНАЯ ТЕХНИКА» Название «Подъемно-транспортная техника в историческом и логическом курса: развитии» Руководитель профессор ТИМОФЕЕВ Геннадий Алексеевич, мастер-класса: доктор технических наук, руководитель НУК «Робототехника и комплексная автоматизация», заведующий кафедрой «Теория механизмов и машин», Московский. »
«ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ГРАЖДАНСКОЙ АВИАЦИИ СБОРНИК НАУЧНЫХ ТРУДОВ ГосНИИ ГА № (юбилейный выпуск) Москва ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ВОЗДУШНОГО ТРАНСПОРТА ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ УНИТАРНОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ГРАЖДАНСКОЙ АВИАЦИИ СБОРНИК НАУЧНЫХ ТРУДОВ ГосНИИ ГА № 311 Москва Редакционный совет Ответственный редактор д-р техн. наук, проф. В.С. Шапкин Члены редсовета д-р техн. наук С.В. Далецкий д-р техн. наук И.Г. Кирпичёв д-р. »
«ОБЩЕСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ НАУК ГЕОЭКОНОМИКИ И ГЛОБАЛИСТИКИ ПОСТОЯННО ДЕЙСТВУЮЩИЙ ЭКОНОМИЧЕСКИЙ ФОРУМ «ДИАЛОГ ЗАПАД—ВОСТОК: ИНТЕГРАЦИЯ И РАЗВИТИЕ» РАБОЧАЯ ГРУППА «РАЗВИТИЕ ТРАНСПОРТНОЙ СИСТЕМЫ И ГЕОЭКОНОМИЧЕСКИЕ ИНТЕРЕСЫ РОССИИ» ГОСУДАРСТВЕННОЙ ДУМЫ ФЕДЕРАЛЬНОГО СОБРАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Москва А в т о р ы: Э.Г. Кочетов — доктор экономических наук, президент Общественной академии наук геоэкономики и глобалистики, заведующий Центром стратегических исследований геоэкономики НИИВС ГУ ВШЭ, академик. »
«ТЕХНИЧЕСКОЕ ПРЕДЛОЖЕНИЕ ВЫСОКОСКОРОСТНАЯ СТРУННАЯ ТРАНСПОРТНАЯ МАГИСТРАЛЬ “ВАРШАВА – БЕРЛИН” Гомель 1997 Автор: А.Э.Юницкий А.Э.Юницкий генеральный конструктор Исследовательского центра “Юнитран”. Автор более 80 изобретений, в том числе и принципиальной схемы СТС, 22 из которых использованы в строительстве, машиностроении, электронной и химической промышленности, научных исследованиях в Республике Беларусь, Российской Федерации и других странах СНГ. © А.Э.Юницкий, 1997 © Компьютерный набор и. »
«МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ (СамГУПС) РАССМОТРЕНО УТВЕРЖДАЮ на заседании Учного совета Председатель Учного совета СамГУПС Протокол № 10 А.В. Ковтунов _ «29» декабря 2010 года «29» декабря 2010 года ОТЧЁТ о результатах самообследования по основным направлениям деятельности Саратовского техникума. »