презентация по теме №1 по дисциплине «Технология машиностроения»

ЛЕКЦИЯ 1

План

1. Введение. Роль технологии машиностроения в развитии машино-строительной промышленности. Этапы развития технологии машиностроения.

2. Машина как объект производства.

3. Служебное назначение и качество изделий.

Скачать:

Предварительный просмотр:

Подписи к слайдам:

Сущность и содержание дисциплины «ТЕХНОЛИНИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ» Лекция 1.

Технология машиностроения – это наука об изготовлении машин требуемого качества в установленном производственной программой количестве и в заданные сроки при наименьших затратах живого и овеществленного труда .

Этапы развития технологии машиностроения :

1-й этап совпадающий с завершением периода восстановления и началом реконструкции промышленности страны (до 1929-1930гг.) характеризуется накоплением отечественного и зарубежного производственного опыта изготовления машин. В отечественных и зарубежных технических журналах, каталогах и брошюрах публикуются описания процессов обработки различных деталей, применяемого оборудования и инструментов. Издаются первые руководящие и нормативные материалы ведомственных проектных организаций страны.

2-ой этап относится к периоду первых пятилеток до начала отечественной войны (1930-1941гг.) и характеризуются накоплением производственного опыта с проведением его обобщения и систематизации и началом разработки общих научных принципов построения технологических процессов. К этому времени следует отнести начало формирования технологии машиностроения как науки в связи с опубликованием в 1933-1935гг. первых систематизированных научных трудов советских профессоров: А.П.Соколовского, А.И.Каширина, В.М. Кована и А.Б.Яхина .

3-й этап охватывающий годы второй мировой войны и послевоенного развития (1941-1970гг.), отличается исключительно интенсивным развитием технологии машиностроения, разработкой новых технологических идей и формированием научных основ технологической науки (профессора А.П.Соколовский, В.М. Кован, А.Б.Яхин , В.А.Скраган , А.А.Маталин , И.М.Колесов и др.). В этот период начинается разработка проблемы организации поточных и автоматизированных технологических процессов обработки заготовок в серийном производстве. Систематизируются и обобщаются материалы по технологии сборки и разрабатываются ее научные основы. Совершенствуются различные методы обработки заготовок. Находят широкое применение методы объемной и поверхностной обработки пластическим деформированием, электрофизической и электрохимической обработкой.

4-й этап с 1970г. до настоящего времени. Его отличительной особенностью является широкое использование достижений фундаментальных и общеинженерных наук для решения теоретических проблем и практических задач технологии машиностроения.

Ее особенности: Технология машиностроения как учебная дисциплина имеет ряд особенностей, существенно отличающих ее от других специальных наук.

1 Технология машиностроения – наука прикладная, вызванная к жизни потребностями развивающейся промышленности.

2 Являясь прикладной наукой, технологии машиностроения, вместе с тем, имеет значительную теоретическую основу, включающую в себя: учение о типизации ТП и групповой обработке, о жесткости технологической системы, о точности процессов обработки, рассеянии параметров качества обрабатываемых заготовок, погрешностях технологической оснастки и оборудования, о припусках на обработку, о путях повышения производительности и экономичности технологических процессов.

3 Технология машиностроения является комплексной инженерной и научной дисциплиной, тесно связанной и широко использующей разработки многих учебных дисциплин, изучаемых в технических вузах.

Само определение технологии машиностроения как науки об изготовлении машин трактует ее как синтез технических проблем («изготовление машин требуемого качества»), организации производства («в установленном производственной программой количестве»), планирования («в заданные сроки») и экономики машиностроения («при наименьшей себестоимости»).

Под качеством промышленной продукции понимается совокупность свойств, обуславливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с назначением (ГОСТ 15467). Под точностью понимается степень соответствия параметров качества производимых изделий их заранее установленному эталону.

Чрезвычайно велика связь технологии машиностроения с такими дисциплинами, как теория резания; металлорежущие станки и инструменты; взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения; материаловедение и термическая обработка и другими. Рассмотрение технологических вопросов без использования этих наук вообще невозможно.

4 Как учебная дисциплина высшей школы технология машиностроения ограничивается рассмотрением вопросов механосборочного производства.

Технология машиностроения включает в себя три основные части: I – Теоретические основы технологии машиностроения; II – Основы проектирования технологического процесса изготовления деталей машин (проектирование механических участков и цехов); III – Технология сборки машины.

Закрепление пройденного материала: 1. Что такое технология машиностроения? 2. Этапы развития технология машиностроения. 3 Особенности дисциплины технология машиностроения.

Презентация по МДК .02 на тему «Технологический процесс сборки» (СПО)

Описание презентации по отдельным слайдам:

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС СБОРКИ

Сборка — это образование разъемных или неразъемных соединений составных частей заготовки или изделия. Сборка может осуществляться простым соединением деталей, их запрессовкой, свинчиванием, сваркой, пайкой, клейкой и т.д. В зависимости от типа производства затраты времени на сборочные работы составляют от общей трудоемкости: в массовом и крупносерийном производстве 20…30 %; серийном — 25…35%; в единичном и мелкосерийном – 35…40%. В различных отраслях машиностроения доля сборочных работ различна: в тяжелом машиностроении 30…35%; в станкостроении 25…30%; в автомобилестроении 18…20%; в приборостроении 40…45% Основная часть слесарно-сборочных работ – это ручные работы, т.е работы требующие больших затрат физического труда и высокой квалификации рабочих.

Рабочие места сборки резьбовых соединений оснащаются винто-, гайко-, шпильковертами. Поворотные столы используют при ручной и автоматизированной сборке изделий массой до 50 кг. Манипуляторы для передачи деталей имеют строго заданную траекторию перемещения, снабжены захватными органами различной конструкции грузоподъмностью до 20 кг. В процессе сборки осуществляется контроль с применением универсальных и специальных мерительных средств и приспособлений.

По объему paзделяют общую сборку, результатом которой является изделие в целом, и узловую сборку, результатом которой является составная часть изделия, т.е. сборочная единица или узел. В условиях единичного и мелкосерийного типов производства основная часть сборочных работ выполняется на общей сборке и лишь малая их доля осуществляется над отдельными сборочными единицами. С увеличением серийности производства сборочные работы все больше разделяются на отдельные сборочные единицы, а в условиях массового и крупносерийного типов производств объем узловой сборки становится равным или даже превосходит объем общей сборки. Это в значительной мере способствует механизации и автоматизации сборочных работ и повышению их производительности.

Сборка резьбовых соединений

По стадиям процесса сборка подразделяется на предварительную, промежуточную, сборку под сварку, окончательную и др. Предварительная сборка, т.е. сборка заготовок, составных частей или изделий, которые в последующем подлежат разборке. Промежуточная сборка, т.е. сборка заготовок, выполняемая для дальнейшей их совместной обработки. Например, предварительная сборка корпуса редуктора с крышкой для последующей совместной обработки отверстий под подшипники. Сборка под сварку, т.е. сборка заготовок для их последующей сварки. Процесс соединения деталей при помощи сварки в большинстве случаев является сборочным. Окончательная сборка, т.е. сборка изделия или его составной части, после которой не предусмотрена его последующая разборка при изготовлении. После окончательной сборки некоторых изделий может следовать их демонтаж, который включает работы по частичной разборке собранного изделия для его подготовки к транспортированию потребителю.

Технологический процесс сборки представляет собой часть производственного процесса, непосредственно связанную с подготовкой, пригонкой, взаимной ориентацией, с последовательным соединением, фиксацией деталей и узлов для получения готового изделия. К технологическому процессу сборки относят операции: соединения, проверки правильности действия отдельных механизмов и узлов и машины в целом (точность, плавность движений, бесшумность, надежность функционирования смазочной системы и т.п.), очистки, промывки, окраски и отделки и контроля. Технологическая операция сборки представляет собой законченную часть этого процесса, выполняемую непрерывно над одной сборочной единицей одним или группой рабочих на одном рабочем месте. Сборочная операция — это технологическая операция установки и образования соединений составных частей заготовки и изделия. Переход сборочного процесса — это законченная часть операции сборки, выполняемая над определенным участком сборочного единения (узла) неизменным методом выполнения работы при пользовании одних и тех же инструментов и приспособлений. Приемом сборочного процесса называется отдельное законченное действие рабочего в процессе сборки или подготовки к сборке изделия или узла.

Технологический процесс сборки может включать следующие операции (по ГОСТ 3.1703-79): сборка, балансировка, закрепление, запрессовывание, клепка, контровка, маркирование, пломбирование, склеивание, стопорение, свинчивание, установка, центровка, штифтование, шплинтование, разборка, распрессовывание, расшплинтовывание, расштифтовывание, распломбирование, развинчивание.

Презентация по теме: «»Практическая часть квалификационного экзамена по ПМ.02 «Технология сборки машин и механизмов»

Описание презентации по отдельным слайдам:

Приложение 2.4.23 Практическая часть квалификационного экзамена по профессиональному модулю ПМ. 02 «Сборка, регулировка и испытание сборочных единиц, узлов и механизмов машин, оборудования, агрегатов» Профессия: 151903.02 «Слесарь» Зорина Наталья Анатольевна – преподаватель специальных дисциплин КГБ ОУ «Комсомольский-на-Амуре судомеханический техникум имени героя Советского Союза В.В. Орехова»

Результаты освоения модуля, подлежащие проверке на экзамене (квалификационном) Профессиональные и общие компетенции, которыевозможно сгруппировать для проверки Показатели оценки результата ПК 2.1 Выполнять сборку сборочных единиц, узлов и механизмов машин, оборудования, агрегатов ОК2 Организовывать собственную деятельность, исходя из цели и способов ее достижения, определенных руководителем ОК3 Анализировать рабочую ситуацию, осуществлять текущий иитоговый контроль, оценку и коррекцию собственной деятельности, нестиответственность за результаты своей работы ОК 4 Осуществлять поиск информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач ОК 6 Работать в команде, эффективно общаться с коллегами, руководством, клиентами Организация рабочего места. Соблюдение требований безопасности труда. Чтение чертежей и технологических карт сборки. Выбор оборудования, приспособлений и инструментов. Выбор материалов в соответствии с видом работ. Выполнение слесарных операций. Выполнение приёмов сборки трубных соединений. Проверка качества сборки трубных соединений. Ответственное отношение за результаты своей работы. Использование приобретённой информации для качественного выполнения профессиональных задач. Проявление самостоятельности в поиске необходимой информации. Оказание помощи товарищам в поиске информации. ПК 2.2 Выполнять регулировку и испытание сборочных единиц, узлов и механизмов машин, оборудования, агрегатов ОК2 Организовывать собственную деятельность, исходя из цели и способов ее достижения, определенных руководителем ОК3 Анализировать рабочую ситуацию, осуществлять текущий иитоговый контроль, оценку и коррекцию собственной деятельности, нестиответственность за результаты своей работы ОК 4 Осуществлять поиск информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач ОК 6 Работать в команде, эффективно общаться с коллегами, руководством, клиентами Организация рабочего места. Чтение чертежей и технологических карт сборки. Выбор оборудования, приспособлений и инструментов. Применение измерительных инструментов и приспособлений при выполнении регулировочных работ. Проведение испытаний собранных узлов и механизмов на стендах. Ответственное отношение за результаты своей работы. Использование приобретённой информации для качественного выполнения профессиональных задач. Проявление самостоятельности в поиске необходимой информации. Оказание помощи товарищам в поиске информации.

Задание теоретической части Составить технологическую последовательность сборки трубного соединения. Подобрать оборудование, инструмент, приспособления, детали и материалы. Последовательность сборки оформить в виде технологической карты, по предложенной форме. Изложить содержание визуального контроля трубного соединения. В программе «ОМС» выполнить учебный практикум «Требования к организации рабочего места и безопасного выполнения слесарных работ» и «Контроль качества резьбовых соединений».

Презентация по МДК 01.03 Технология сборки АТТ Методы сборки

Описание презентации по отдельным слайдам:

Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение Павловский автомеханический техникум им. И.И.Лепсе Преподаватель Сергеева Е. А. Г. Павлово 2017 г. Специальность 23.02.02 «Автомобиле- и тракторостроение» МДК 01.03 «Технология сборки АТТ » Тема: Методы сборки

Методы: Метод неполной или ограниченной взаимозаменяемости; метод полной взаимозаменяемости; Метод групповой взаимозаменяемости; Метод регулирования или пригонки.

Метод полной взаимозаменяемости. Сущность метода полной взаимозаменяемости заключается в том, что точность замыкающего звена обеспечивается у всех без исключения изделий без какого либо подбора звеньев или их пригонки.

Преимущество полной взаимозаменяемости. Простота и экономичность сборки; Возможность автоматизации сборочных процессов; Возможность кооперирования предприятий; Упрощение системы изготовления запасных частей и снабжения ими потребителей.

Метод не полной взаимозаменяемости. Сущность метода не полной взаимозаменяемости заключается в том, что точность замыкающего звена обеспечивается не для всех изделий, а только у заранее установленной их части, т.е. устанавливается процент риска – процент изделий, у которых точность замыкающего звена может не обеспечиваться. Следует заметить, что процент риска – это вероятность получения бракованных изделий.

Неполная взаимозаменяемость используется при групповом подборе деталей (селективная или индивидуальная сборка), при наличии компенсатора или при расчетах на основе теории вероятностей. Применяется также для соединений высокой точности. Точность сборки повышается во столько раз, на сколько групп были рассортированы детали.

Метод групповой взаимозаменяемости. Метод групповой взаимозаменяемости – это метод, при котором требуемая точность замыкающего звена достигается путем включения в размерную цепь составляющих звеньев, принадлежащих к одной из групп, на которые они предварительно рассортированы.

Метод групповой взаимозаменяемости применяется в основном, для размерных цепей, состоящих из небольшого числа звеньев обычно 3-4. Они используются при сборки соединений с особо высокой точности, практически недостижимой методами полной и неполной взаимозаменяемости (шариковые подшипники, плунжерные пары, резьбовые соединения с натягом, соединения пальца с шатуном и поршнем и др.)

Недостатки: Усложнение контроля деталей: увеличение незавершённого производства за счет разного числа деталей в одноименных группах; невозможность поставки отдельных деталей в качестве запасных частей (запасные части поставляются в виде полных комплектов).

Метод регулирования и пригонки. Метод регулирования – это метод при котором точность замыкающего звена достигается изменением размера или положения компенсирующего звена без снятия слоя металла. При использовании этого метода в конструкцию изделия вводится специальные детали – компенсатор.

Достоинства. Достоинствами метода являются возможности изготовления деталей по расширенным допускам и возможность восстановления точности замыкающего звена при обслуживании или ремонте изделия путем замены компенсатора.

Недостатки. К недостаткам следует отнести увеличение объема сборочных работ, т.к. необходимая величина компенсации может быть определена путем изменения действительной величины замыкающего звена собранном изделии. После этого следует полная или частичная разработка изделия или установка необходимого компенсатора.

Метод пригонки. Сущность метода такая же как и метода регулирования. Отличие состоит в том, что на компенсирующем звене оставляют дополнительный слой металла. После сборки и установления действительной величины замыкающего звена с компенсатора снимают требуемый слой металла.

Размерная цепь всегда замкнута. На основании этого свойства существует зависимость, которая связывает номинальные размеры звеньев. Для плоских размерных цепей с номинальными звеньями она имеет следующий вид:

Смысл корректного расчета размерной цепи заключается в том, чтобы допуски на составляющие звеньев размерной цепи были бы одного или двух ближайших квалитетов. Чтобы добиться одинаковых требований к точности изготовления составляющих звеньев, необходимо, чтобы коэффициенты k были бы одинаковыми у всех звеньев. назначение допусков на соответствующие звенья размерной цепи Квалитет 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 k 7 10 16 25 40 64 100 160 250 400 640 1000 1600

Метод полной взаимозаменяемости обеспечить осевой зазор между торцами шкива и подшипника в пределах S=0,2 – 0,6 мм Задача решается с помощью размерной цепи А. При этом замыкающим звеном является зазор, т.е. . Запишем параметры замыкающего звена: Номинальный размер Верхнее отклонение

Нижнее отклонение Допуск Координата середины поля допуска

На сборочном чертеже выявляем все звенья размерной цепи А ( ), усавствующие в процессах поставленной задачи, т.е. выявляющие на величину замыкающего звена, и отдельно вычертить размерную цепь.

Выявляем увеличивающие и уменьшающие звенья: -увеличивающие звено; — уменьшающие звенья По сборочному чертежу устанавливаем номинальные размеры составляющих звеньев. Проверяем правильность определения номинальных размеров по уравнению

Задачу сначала решаем способом назначения равных допусков. Поэтому определяем средний допуск составляющих звеньев. С учётом полученного значения и номинальных размеров составляющих звеньев назначаем стандартный допуск. Проверяем правильность допусков по формуле:

Устанавливаем предельные отклонения размеров составляющих звеньев на основе рекомендаций. На звено А2 предельные отклонения не устанавливаем. Рассчитаем координаты середин полей допусков, составляющих звеньев по формуле, кроме звена А2. Координату середины поля допуска звена А2 определим из уравнения :

Определим предельные отклонения звена А2 по формулам: Проверим правильность расчётов по времени:

Номер материала: ДБ-1412841

Не нашли то что искали?

Вам будут интересны эти курсы:

Оставьте свой комментарий

Подарочные сертификаты

Ответственность за разрешение любых спорных моментов, касающихся самих материалов и их содержания, берут на себя пользователи, разместившие материал на сайте. Однако администрация сайта готова оказать всяческую поддержку в решении любых вопросов, связанных с работой и содержанием сайта. Если Вы заметили, что на данном сайте незаконно используются материалы, сообщите об этом администрации сайта через форму обратной связи.

Все материалы, размещенные на сайте, созданы авторами сайта либо размещены пользователями сайта и представлены на сайте исключительно для ознакомления. Авторские права на материалы принадлежат их законным авторам. Частичное или полное копирование материалов сайта без письменного разрешения администрации сайта запрещено! Мнение администрации может не совпадать с точкой зрения авторов.