Технология ремонта посевных машин

Высевающие аппараты. Катушечные высевающие аппараты сеялок в процессе работы могут иметь следующие неисправности: износ и выламывание рифов (ребер), износ стенок и фланцев под шайбами (розетками) катушек, трещины чугунных коробок, износ клапанов.

Катушки с изношенными ребрами заменяют. Катушки могут быть изготовлены из капрона.

При износе под шайбой-розеткой стенки чугунной коробки высевающего аппарата в гнездо стенки запрессовывают дополнительную кольцевую шайбу и закрепляют ее двумя заклепками с плоскими головками.

У стальных штампованных коробок высевающих аппаратов изнашивается стенка фланца. Изношенный фланец удаляют и приклепывают новый. Фланец изготавливают из листовой стали толщиной 2. 3 мм штамповкой или вальцовкой шайб на токарном станке при помощи оправки с роликом.

Изношенные клапаны высевающих аппаратов заменяют. Деформированные валы правят вхолодную.

У собранного высевающего аппарата катушки и муфты должны легко перемещаться рычагом регулятора высева, валы высевающих аппаратов свободно вращаться. Зазор между розеткой и катушкой, а также между муфтой и отверстием корпуса допускается не более 1 мм.

В высевающих аппаратах сеялок СУ-24, СУК-24, СУТ-47, СОН-2,8А, СУБ-48В просвет между краем клапана и ребрами катушки должен составлять: при верхнем положении клапана 6. 8 мм, при среднем — 12. ..15, а при нижнем — 18. ..21 мм, у сеялки СЗ-3,6 при высеве семян зерновых культур зазор между плоскостями клапанов и нижними ребрами муфт должен быть не более 1. 2 мм, при высеве зернобобовых культур — 8. 10 мм. У туковысевающих аппаратов зазор между штифтами и клапанами должен быть 8. 10 мм.

Неравномерность высева отдельными высевающими аппаратами не должна превышать ±5%. После сборки семенного ящика высевающие аппараты подлежат прокрутке на стенде в течение 10 мин при 120 об/мин.

Дисковые высевающие аппараты имеют износы в сопряжениях, показанных на рисунке. Сильно изнашиваются также рабочие поверхности зуба-отражателя и зуба-выталкивателя.

При зазоре между осью ведущей конической шестерни и отверстием в кронштейне высевающего аппарата более 1,2 мм ось восстанавливают наплавкой или заменяют, а отверстие рассверливают и ставят втулки. У дна высевающего аппарата изнашиваются поверхности, соприкасающиеся с отражателем и высевающим диском, что приводит к дроблению семян. Для устранения этого дефекта к дну приклепывают накладку из листовой стали.

Шестерни выбраковывают при износе зубьев до заострения. Изношенные оси зуба-отражателя и зуба-выталкивателя заменяют, изготавливая новые из проволоки соответствующего диаметра. Изношенные рабочие поверхности зуба-отражателя и выталкивающего выступа зуба-выталкивателя (изготовляются из серого чугуна) восстанавливают газовой наплавкой чугуном и обрабатывают абразивным кругом.

У высевного диска вследствие трения о дно высевающего аппарата заостряются кромки отверстий, что может привести к дроблению семян. Кромки высевных отверстий притупляют напильником до закругления радиусом 1,5 мм.

У собранных высевающих аппаратов валик должен свободно вращаться в подшипниках. Осевой люфт можно уменьшить постановкой шайб под приливы с условием сохранения правильного зацепления конических шестерен.

У сеялок СКНК-6 и СКНК-8 зазор между отражателями и направляющими стенками дна сеялки не должен превышать 0,75 мм. Рабочие кромки отражателей должны быть в одной плоскости. При снятом диске кромки отражателей под действием пружины должны выступать над обработанной поверхностью дна на 1. 2 мм, в этом положении боковой зазор между отражателем и дном не должен быть более 1,5 мм. Регулятор выталкивателя при опущенном винте должен передвигаться свободно и переводить выталкиватель в крайние положения.

После сборки высевающие аппараты должны быть проверены прокручиванием на стенде в течение 5 мин при 30 об/мин высевающего диска.

Посадочный механизм картофелесажалок имеет следующие основные дефекты: излом ложечек и прорезей в них для зажимов, износ и изгиб рычага зажима, ослабление пружин, погнутость дисков барабана, боковин и рукава питательного ковша, износ поверхности направляющих шин, изгиб осей.

Трещины в сварных швах устраняют заваркой, предварительно удалив старый шов. Вмятины на стенках бункера допускаются до 2 мм.

Деформированные стенки правят. У ворошителей (картофелесажалка СН-4Б) отклонение концов пальцев от нормального положения допускается до 2,5 мм. Погнутые пальцы правят. Изгиб осей ворошителя и шнека допускается до 0,5 мм, а осей вычерпывающего аппарата до 1 мм. Увеличенный прогиб устраняют правкой.

У собранного посадочного механизма при вращении вычерпывающих дисков задевание за боковины не допускается. Сошниковые механизмы. У дисковых сошников диски изнашиваются по диаметру, затупляются и деформируются, зазубриваются рабочие кромки, а в сопряжении с вкладышами образуется кольцевой износ. Дисковые сошники разбирают и собирают на стенде. Диски выбраковывают при диаметре менее 326 мм и толщине в месте соприкосновения с вкладышами менее 1 мм. Покоробленные диски (более 3 мм) рихтуют на плите в холодном состоянии или на установке ОПР-7546 вращающимися роликами.

Диски затачивают с внешней стороны под углом 20°. Ширина диска — 6. 8 мм, толщина лезвия — 0,1. 0,5 мм.

При увеличении зазора между диском и вкладышем до 0,3. 0,4 мм ухудшается заделка семян. Нормальный зазор в сопряжении восстанавливают либо вдавливанием металла диска при помощи накатки, либо постановкой капроновой шайбы.

При накатке диск крепят на оправке, которую вставляют в шпиндель токарного станка и роликовым приспособлением перемещают металл. У дисков, работающих на шариковых подшипниках, посадку подшипников в крышках и на осях восстанавливают эластомером ГЭН-150. Шариковые подшипники можно заменять капроновыми кольцами. При сборке сошников подбирают вкладыши и капроновые дистанционные шайбы так, чтобы обеспечить зазор в сопряжении 0,05. 0,1 мм.

У собранного сошника диски должны проворачиваться от руки с усилием на внешней окружности диска не более 50 Н. Зазор в точке касания дисков должен быть не более 2. 3 мм (для сеялки СУБ-48В —не более 5 мм), а перекрытие лезвий — не более 4 мм. Диски не должны задевать за корпус сошника (зазор не менее 2 мм), кромки направителя и счищалки (зазор не более 3 мм).

У полозовидных сошников изнашиваются полозки, катки по отверстию под ось, их оси, а также детали клапанного механизма.

Погнутые полозки правят вхолодную на плите, лезвия затачивают абразивным кругом. При уменьшении ширины полозка его выбраковывают или восстанавливают приваркой полосы толщиной 4 мм из стали с содержанием углерода 0,5. 0,7%. Край полосы на ширине 25. 30 мм закаливают и затачивают. Изношенные оси заменяют увеличенными по диаметру, а в катках растачивают отверстия под новые оси. Аналогично ремонтируют изношенные отверстия в клапанах сошников.

При зазоре между клапаном и стенкой корпуса сошника более 2 мм (при сдвинутом в одну сторону клапане) наплавляют боковую поверхность клапана чугунным прутком газовой сваркой и обрабатывают. Клапан собранного сошника должен свободно поворачиваться на оси.

Трещины и надломы корпуса сошника заваривают газовой сваркой (чугуном) или электродуговой сваркой (стальным или медно-железным электродом).

У анкерных сошников изнашиваются наральники. Стальные наральники восстанавливают электросваркой электродами Т-590 или наплавляют твердыми сплавами. Чугунные наральники наплавляют чугуном газовой или электродуговой сваркой.

Сошники и гнездообразующие устройства картофелесажалок могут иметь следующие дефекты: износ поверхностей крыльев сошника, погнутость дна и трещины сварных швов, износ оси ротора, погнутость и разрывы лопастей, отламывание их от ступиц, износ нижней передней части сошника. При изгибе грядили выплавляют на наковальне, предварительно нагрев их до температуры 900. 950°С. Стенки сошников, не имеющие сквозных изнашиваний, наплавляют электродами Т-590, Т-620. Носок сошника при износе на 8. 10 мм оттягивают кузнечным способом и наплавляют сормайтом № 1. Носок при наплавке нагревают до 1000°С и наносят на его рабочую поверхность газовым пламенем слой сормайта толщиной 1 мм. Ширина наплавленного слоя 15. 20 мм. После этого на обдирочно-шлифовальном станке затачивают с тыльной стороны переднюю кромку лезвия под углом 25. 30° до толщины 1+0,2 мм.

Сошники, имеющие сквозные износы, восстанавливают приваркой накладки толщиной 4 мм из отходов рессорной стали, старых лемехов, дисков и т. п. Накладку приваривают внахлестку электродом типа Э-42.

Лопасти ротора при наличии вмятин рихтуют, разрывы и места отрывов лопастей от ступицы заваривают газовой сваркой стальными прутками. Отверстие в ступице ротора при зазоре более 1,0 мм развертывают под ось увеличенного диаметра.

Спирально-ленточные семяпроводы могут иметь смятые, растянутые и поломанные витки. Смятые и погнутые семяпроводы надевают на конусную стальную оправку и выправляют ударами деревянного молотка. Растянутые семяпроводы сжимают до нормальной длины, фиксируют это положение с помощью проволочных крюков, нагревают до 850°С, а затем в вертикальном положении опускают на 1. 2 с в воду, подогретую до 50°С, и проводят самоотпуск охлаждением на воздухе до 200. 230°С и далее в воде.

Растянутые семяпроводы можно восстановить также повторной навивкой на токарном станке.

Семяпроводы из прорезиненной ткани, имеющие разрывы, вздутие и отслоение внутренней поверхности, заменяют.

Чтобы проверить качество семяпроводов, их скручивают на 360° и сгибают пополам. Исправный семяпровод после освобождения должен вернуться в исходное положение, на нем не должно быть следов скручивания или перегиба.

Мундштуки семяпроводов, имеющие разрывы, изготавливают вновь из листового железа толщиной 1,0 мм.

Контроль качества ремонта сеялок. Зерновые сеялки проверяют на контрольной плите. Расстановку сошников контролируют на доске (можно использовать подножную доску сеялки) с метками. Расстановка сошников должна соответствовать принятому междурядью с отклонением не более + 5 мм. Поводки сошников должны быть прямыми.

Чтобы сошники одинаково заглублялись при работе, пружины их должны быть оттарированы (затянуты) с помощью приспособления с одинаковым усилием (обычно 150 Н).

Нижние кромки дисков сошников должны касаться плоскости установочной доски, допускается просвет до 5 мм, а в транспортном положении просвет должен быть не менее 110 мм.

Механизмы передачи, подъема и заглубления сошников, рычаги, регулятор высева и вал с катушками должны перемещаться плавно и при нулевом положении рычага полностью выводиться из коробки высевающего аппарата.

Семенной ящик должен быть без щелей и плотно прикрываться крышкой.

Сеялки обкатывают с включенным механизмом передачи в течение 15 мин при 15. 25 об/мин ходовых колес. В процессе обкатки проверяют плавность работы всех передаточных механизмов и надежность работы автоматов трехкратным подъемом и опусканием сошников.

Ходовые колеса квадратно-гнездовых сеялок после сборки должны свободно вращаться; храповая муфта ведущей звездочки —легко включаться и выключаться; рычаги подъема — поворачиваться без заеданий и надежно стопориться защелкой в любом положении.

Храповая муфта передачи к высевающим аппаратам при опускании сошников должна включаться, а при подъеме — выключаться, зазор при этом между концами зубьев равен 4 мм.

Высевающий аппарат каждого сошника должен легко проворачиваться при вращении высевного валика, продольный разбег которого не превышает 2 мм.

У картофелесажалки диски вычерпывающих аппаратов при выключении храповых муфт колес должны свободно вращаться в подшипниках; ложечки и зажимы — не задевать за боковины, фартук,

Днище; предохранительная муфта должна пробуксовывать при усилии на ободе 0,45. 0,55 кН.

Рычаги зажимов должны без заедания заходить на плоскость шин, а концы зажимов при этом — отстоять от боковой поверхности дисков не менее чем на 5 мм, при сходе с шины концы зажимов должны входить в прорези ложечек; встряхиватели и ворошители должны двигаться свободно, а ротор — свободно вращаться в сошнике, не задевая за другие детали.

Отремонтированную картофелесажалку нужно обкатывать в течение 30 мин на I передаче и 30 мин на II передаче. При обкатке не должно быть заеданий и деформаций в деталях, ослабления их креплений.

Механизмы и технологии

Ремонт плуга

У корпусов плугов возможны следующие неисправности и износы: затупляется лезвие лемеха, с тыльной стороны появляется фаска, закругляется носок, лемех сужается по ширине. Часты случаи поломок лемеха и выкашивание его рабочей части в результате ударов о корни и камни при вспашке скоростных плугов при изнашивании груды отвала изменяется форма полевого обреза, скругляется его кромка, истирается Рабочая поверхность и обламывается носок, у крыла истирается рабочая поверхность. По­левая доска и пятна из­нашиваются со стороны бо­розды и снизу.

Ремонт лемеха.

Лезвие ле­меха при затуплении затачиваются рабочей стороны до толщины

Лемеха а-самозачищающийся; б-составной сварной; 1-полоса;2-спинка

1…1,5 мм при ширине фаски 5…7 мм и угле заточки 25…40°. После из­носа до ширины менее 108мм (проверяют шаблоном) ле­мех восстанавливают куз­нечной оттяжкой до нормаль­ного профиля (с отклоне­нием по ширине не более 5 мм, а по длине не более 10 мм) за счет металла тыль­ной стороны (магазина). От­тяжку лемеха можно прово­дить не более четырех раз. Для оттяжки лемех нагревают в печах или на кузнечном горне до температуры 900. 1200 °С по всей длине и оттягивают на пневматическом молоте. Поверхность оттянутого лемеха должна быть ровной, без трещин. Отклонение его спинки от плоскост­ности допускается не более 2 мм, лезвия (выпуклость на рабочей поверхности) — до 4 мм. После оттяжки лемех затачивают с лицевой стороны, затем нагревают до 700 . 820 °С и закаливают по всей длине на ширину 20 . 45 мм в соленой воде при температуре 40 °С (время 5 . 6 с) со стороны лезвия до твердости 444 . 650 НВ. Затем подвергают отпуску при нагреве до 350 °С с охлаждением на воздухе. Более эффективна изотермическая закалка, когда лемех на­гревают до температуры 880. 920 °С и охлаждают лезвие до 350 °С в течение 3,0 . 3,5 с в подогретой до 30 . 40 °С 10%-ной соленой воде. После этого его охлаждают на воздухе. Для повышения износоустойчивости лезвие лемеха делают самозатачивающимся наплавляя его тыльную сторону твердым сплавом. Перед наплавкой у лемеха оттягивают полосу шириной 25 . 30 мм со стороны лезвия и участок шириной 55.. 65 мм у носка долотообразного лемеха. Толщина слоя наплавки должна быть 1,4-2,0 мм. Наплавку ведут на установке ТВЧ сплавом сормайт № 1, ацетиленокислородным пламенем прутком 0 6 мм из сормайта № 1, электродами марки Т-590 и порошко­выми проволоками. При износе до ширины менее 92 мм лемех восстанав­ливают приваркой полосы, делая его также самозатачиваю­щимся. В глубокорыхлителях, плоскорезах и других орудиях для безотвальной вспашки изнашиваются: передние грани стоек, носок лапы, поверхности и кромки лап. Передние грани стоек и носки лап можно восстановить наплавкой твердыми сплавами (сормайт № 1, Т-540, Т-590 и др.) с последующей заточкой. По­верхности лезвий лап восстанавливают так же, как лапы куль­тиваторов.

Ремонт отвалов

Форму изношенной рабочей поверхности отвала проверяют шаблоном. Отклонение от шаблона допустимо не более 6 мм. При обломе носка груди отвал можно восстановить. Для этого обломанную часть изготовляют из старого отвала, по шаблону, подгоняют по месту стыка и приваривают электросваркой с тыль­ной стороны к изношенному отвалу. Перед приваркой заготовку обрабатывают термически до получения твердости НКС 62 . 50. Для отвода теплоты при сварке участки рядом со швом обмазывают раствором глины с асбестом, под швом ставят подкладку из крас­ной меди толщиной 5 мм, а под подкладку укладывают ветошь, смоченную водой. После приварки шов зачищают. При износах полевого обреза отвала его наплавляют последо­вательным наложением. валиков электродами марки Т-590 и затачивают под углом 45 . 50° к рабочей поверхности.

Ремонт полевых досок

При небольших износах полевые доски восстанавливают твердой наплавкой с последующей заточкой или используют неизношенную сторону доски, переворачивая ее. Для этого в ней изготовляют отверстия и закаливают.

Ремонт дисковых ножей.

Смятие лезвия ножа допускается не более чем в трех местах глубиной до 1,5 . 2,0 мм и длиной до 15 мм. Коробление диска допускается не более 3 мм. Покоробленные диски правят на плите в холодном состоянии. Затачивают их до толщины лезвия 0,5 мм на установке ОР-6112 для заточки дисковых ножей и на приспособлениях к токарному станку резцами с пластинами из твердых сплавов Т15К6 и др. Осевое и радиальное биение диска допускается не более 3 мм.

Контроль сборки. Плуг после ремонта в агрегате с трактором устанавливают для проверки на контрольную стенд-площадку Ее делают на железобетонном основании 1 Со сменной (для разных тракторов) колеей из швеллеров 2 С упо­рами 3 Для трактора и контрольной плиты с трафаретом 4, На котором размечено положение рабочих органов, опор колес и других контрольных точек плуга. На стенде-площадке проверяют комплектность плуга, правильность установки его рабочих орга­нов, жесткость крепления деталей и другие параметры. При рабочем положении в правильно собранном плуге лезвия лемехов, концы полевых досок, пятка задней полевой доски, бо­роздное и заднее колеса должны лежать в одной плоскости. Отклонения от параллельности полевых обрезов отвалов и лемехов допускаются только в сторону борозды, но не более10 мм. Носки и пятки корпусов должны лежать на одной прямой с отклонением не более ±5 мм. Расстояние между внутренней кромкой бороздного колеса и пяткой лемеха первого корпуса допускается 50 ± 5 мм. Смещение заднего колеса от прямой, про­ходящей через полевую кромку лемеха последнего корпуса, допускается не более 5 мм. Плоскость диска заднего колеса должна иметь наклон 6 . 10° от вертикали в сторону вспахиваемого поля. Просвет между пяткой лемеха или задним обрезом полевой доски и плоскостью контрольной плиты допускается до 10 мм. Расположение носка лемеха выше пятки или полевой доски не допускается. Отвал и лемех должны плотно прилегать один к другому, а лемех выступать над поверхностью отвала в месте стыка не более чем на 1 мм. Не допускается выступание поверх­ности и полевой кромки отвала над поверхностью и кромкой лемеха. Винтовые механизмы плуга должны свободно проворачиваться, если к штурвалу приложено усилие не более 150 . 200 Н. Технология ремонта навесных и прицепных плугов анало­гична. Отремонтированные плуги на время длительного хранения красят-, а их рабочие поверхности покрывают антикоррозионным составом.

Ремонт борон, дисковых лущильников и кольчатых катков.

Изношен­ные и изогнутые зубья борон восстанавливают оттяжкой и прав­кой с нагревом кузнечным способом при разнице в их длине не более 10 мм. Рабочую часть зуба закаливают, нагревая до 820 . 840 °С и охлаждают в воде при температуре 30. 35°С. При сборке бороны зубья устанавливают ребром по ходу, а зубья из полосовой стали — узкой гранью по ходу. Затупившиеся диски лущильников и борон затачивают на установке для заточки дисковых ножей, на приспособлении к абразивно-шлифовальному станку или протачивают резцом на токарном станке. Протачивают диски с выпуклой сто­роны резцом с пластинкой из твердого сплава Т15К6, создавая угол заточки 37° при толщине лезвия диска 0,3 . 0,5 мм. Квадратное отверстие в дисках при износах скругляется и около него появляются трещины. Восстанавливают отверстие электросваркой с последую­щей обработкой или приваривают на диск накладку с нормальным размером отверстия. На время сварки на диск следует накладывать мокрый асбест или раствор глины. Для уменьшения износа отверстий и смятия граней валов на каждую ба­тарею лущильника или дисковой боро­ны ставят компенсирующую упругую шайбу. В собранном подшипниковом ком­плекте батарей втулка должна прокру­чиваться рычагом длиной 330 мм с уси­лием не более 40 Н. Осевой зазор в подшипниках допускается не более 0,5 мм. В собранном дисковом орудии при проверке на контрольной плите про­свет дисков и их осевое биение по диаметру допускается не более 4 мм. Чистики устанавливают на расстоянии 2 . 4 мм от дисков. Основные неисправности кольчато-шпоровых катков ЗККШ-6— износ и поломка шпор, дисков и кронштейнов из чугуна, износ валов, торцов ступицы дисков и подшипников.

Износ торцов ступицы дисков до 8 мм компенсируют поста­новкой шайб с таким расчетом, чтобы зазор между шпорами со­седних дисков был не менее 4 мм. Чугунные детали с трещинами заваривают порошковой проволокой ПАНЧ-И электросваркой или горячей газовой сваркой чугунными прутками.

Ремонт культиваторов.

Основные возможные дефекты у культиваторов: износ, приводящий к затуплению лезвий рабочих органов (стрель­чатых, рыхлительных и окучников); износы втулок, осей колес, сальников, резьб на деталях; перекос и скручивание деталей рамы; перекос грядилей; износы деталей механизмов подъема рабочих органов и управления колесами, соединительного шар­нира и др. Большинство рабочих органов культиваторов (кроме рыхли­тельных лап) изготавливают самозатачивающимися, наплавлен­ными твердыми сплавами с тыльной стороны, и восстановлению они не подлежат. Рыхлительные лапы затачивают сверху до тол­щины режущих кромок не более 1 мм. Стрельчатые лапы можно восстановить постановкой сменных лезвий на потайных заклеп­ках или приваркой накладки на носок. После постановки сменную лапу нагревают до 820 °С изакаливают в воде. Лапы из стали 70Г закаливают в масле. На­кладку изготовляют из выбракованных сегментов жаток и косилок или из дисков сошников сеялок. После приварки на выступающую часть накладки с тыльной стороны наплавляют газовой сваркой слой сормайта № 1 толщиной 0,7 . 1,0 мм, затем зачищают наплывы и затачивают лезвие. На ремонтных предприятиях лапы культиватора КРХ-4 восстанавливают по следующей технологии: правка с нагревом; газопламенная обрезка изношенной части; приварка пластины из стали 65Г и газопламенное напыление с нижней стороны лапы износостойкого материала — металлического порошка ПГ-12Н-3 для обеспечения эффекта самозатачивания. Стойки лап при отклонении от плоскостности правят в нагре­том состоянии. Потайные головки крепления лап к стойкам должны утопать до 1,0 мм. Стойки закрепляют так, чтобы носки лап при проверке на плите не имели зазора более 1 мм, а кромки лезвия — 3 мм. Носок стрельчатой лапы может быть смещен от вертикальной оси симметрии грядиля на ±3 мм. На контрольной плите проверяют перпендикулярность угол­ков стойки прицепа и осей грядилей прицепных культиваторов к брусу рамы. Отклонение допускается не более 5 мм в крайних точка. Для установки колес и рабочих органов на требуемую глу­бину обработки под колеса культиватора ставят деревянные прокладки, толщина которых на 20 . 30 мм (погружение колес в почву) меньше требуемой глубины обработки почвы. При этом раму культиватора ставят параллельно плоскости контрольной плиты, а задние концы держателей рабочих органов и грядилей располагают на одинаковой высоте от нее. Зазор от плиты до носка лап рабочих органов, не регулируемых в вертикальном направлении, для стрельчатых лап не должен превышать 7 мм, для рыхлительных — 20 мм. Сжатая пружина на всех штангах культиватора должна быть одинаковой длины.

Предельные показ изношенных режущих органов почвообрабатывающих машин