Основные положения ремонта холодильного оборудования

Техническое обслуживание обеспечивает работоспособное состояние холодильной установки в точение некоторого и относительно небольшого (по сравнению с полным сроком службы) промежутка времени. Неизбежно наступает предельное состояние, и возникает необходимость в более глубоких по характеру восстановления утраченной работоспособности целенаправленных действиях, в частности в совокупности рабочих операций. Комплекс операций, связанных с восстановлением исправности или работоспособности объекта и его технического ресурса либо ресурса его составных блоков (частей), называется ремонтом. Поскольку объекты достигают предельного состояния не одновременно вследствие различия в свойствах материалов, действующих нагрузок, случайного характера отказов, то и состав восстановительных работ, их объем и степень восстановления ресурса должны быть различными, а кроме того, неодинаковы и условия эксплуатации. В связи с этим ремонты классифицируют: по степени восстановления ресурса на текущий, средний и капитальный; по планированию на плановый и неплановый; по регламентации выполнения на регламентированный и по техническому состоянию.

Текущий ремонт предназначен для обеспечения и восстановления работоспособности объекта путем воссоздания или замены наименее долговечных частей.

Средний ремонт предназначен для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса объекта путем воссоздания и (или) замены уже более долговечных частей.

Капитальный ремонт предназначен для восстановления исправности, полного (или близкого к полному) ресурса путем воссоздания и (или) замены любых его частей, включая базовые.

Ремонт называют плановым, если он проводится в соответствии с требованиями НТД (нормативно технической документации), и неплановым, если он выполняется без предварительного назначения (для устранения отказа).

Регламентированный ремонт — это плановый ремонт, выполняемый с периодичностью и в объеме, установленными в НТД, независимо от технического состояния объекта в момент начала ремонта.

Целесообразность периодического проведения ремонта связана с тем, что параметры, характеризующие техническое состояние объекта, имеют явно выраженную тенденцию ухудшения во времени. Объем операций назначается единым для однотипных объектов в зависимости от наработки с начала эксплуатации и после капитального (иногда и среднего) ремонта. Достоинством регламентации ремонта является то, что известны виды ремонта, периодичность их проведения, содержание и объем операций каждого вида ремонта. Это позволяет подготовиться к ремонту и провести его с минимальными затратами.

Однако планируемые для каждого вида ремонта единая периодичность и одинаковый объем восстановительных работ не всегда согласуются с фактическими потребностями в них, и это увеличивает затраты. Тем не менее, регламентация ремонта получила широкое распространение.

Ремонт по техническому состоянию — плановый ремонт, при котором контроль технического состояния выполняют с периодичностью и в объеме, установленными в НТД, а объем и момент начала ремонта определяют фактическим состоянием объекта. Ремонт по техническому состоянию, в отличие от регламентированного, содержит только указания по объему диагностирования. Объем же собственно ремонтных операций полностью зависит от результата диагностирования. Другими словами, он основан на том, что проводят только те операции, которые необходимы для поддержания и восстановления работоспособности объекта. Установлено, что восстановительные работы, не обусловленные фактическим состоянием объекта, могут ухудшить его состояние вследствие нарушения при сборке положения притертых деталей и в общем случае требуют значительных затрат. Однако, несмотря на простоту общих принципов такого ремонта, реализация этих принципов затруднена при традиционных методах диагностирования оборудования, поскольку неопределенность содержания и объема восстановительных работ, вызванная недостатком информации, приводит к дополнительным затратам на ремонт. Полагают, что выполнение ремонта по техническому состоянию будет экономически оправданным при использовании автоматизированной системы технического обслуживания и ремонта холодильной установки, которая может быть частью автоматизированной системы эксплуатации установки.

Организация ремонта холодильного оборудования

Ремонты по восстановлению оборудования, подвергшегося аварийному износу называются внеплановыми. Это непредвиденная остановка оборудования, которая ведет к вредным для производства последствиям: порче продуктов в холодильнике, нарушению ритма производства, простоям рабочих цехов. На большинстве предприятий применяется система — П.П.Р. При этом ремонте — все работы по уходу и ремонту увязывается в один комплекс мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту машин.

Система ППР — представляет собой совокупность предупредительных мероприятий обеспечивающих постоянную работоспособность машины в период ее эксплуатации.

Система ППР — позволяет заранее уточнить и согласовать с графиком производства предприятия время остановки машины в ремонт, определяет потребность в количестве запасных деталей и материалов.

Система ППР — обеспечивает возможность постоянной эксплуатации оборудования при максимальной производительности и высоком качестве выпускаемой продукции.

В систему ППР входят: технический уход, плановый осмотр и плановый ремонт.

Технический уход — предусматривает содержание в исправном состоянии машины во время ее работы и выполнение мелких ремонтных работ в период между сменами. В период рабочей смены уход регламентируется заводскими и другими инструкциями.

Технический уход является важным звеном в системе ППР, т. к. достигается бесперебойная работа машин — облегчается проведение последующих видов ремонта.

Плановый осмотр — выявляют и немедленно устраняют те неисправности, которые мешают нормальной эксплуатации оборудования до планового ремонта. Результаты осмотра заносят в ремонтный журнал.

Плановый ремонт — в него входят текущий, средний и капитальный ремонты.

Текущий ремонт — вид ремонта, при которым дефекты устраняют через определенные установленные сроки при кратковременной остановке машины. Периодичность ремонта машин устанавливают на основании опыта их эксплуатации. Сюда входят работы:

— проверка и наладка муфт сцепления

— зазоры в подшипниках

— замена прокладок и набивок

— смена поршневых колец

— очистка и переборка масляных фильтров

— проверка и наладка сальника

— замена мелких деталей.

Средний ремонт — через определенный промежуток времени машину останавливают на средний ремонт. Частичная разборка машины, замена или ремонт износившихся деталей, перезаливка подшипников, шлифовка шеек вала, замена втулок и вкладышей подшипников, замена подшипников качения и других деталей.

Капитальные ремонт — износ машины значительный. Необходима полная разборка машины и восстановление или замена отдельных деталей. После ремонта машина по своим качествам полностью должна соответствовать вновь изготовленной. Допуски и посадки всех деталей должны быть выдержаны по заводским чертежам. Материалы деталей и их термообработка не должны отличаться от принятых заводом-изготовителем. Такие же требования и к сборке машины.

Продолжительность работы машины с начала ее эксплуатации до сдачи в капитальный ремонт называется ремонтным циклом.

Порядок расположения и чередования видов ремонта в ремонтном цикле называется структурой ремонтного цикла и обозначается

К-Т-Т-С-Т-Т-К (Рудометкин, стр. 222-227)

Чередование ремонтов по времени обычно изображают графически.

Интервалы между ремонтами даются в часах рабочего времени.

Компрессоры, как сложные машины за ремонтный цикл проходят не менее двух Т.Р — С.р и К.р.

Это относится к вертикальному быстроходному компрессору типа П110.

2. Подготовка к ремонтным работам, ремонтная документация, запасные детали, методы ремонта

При проведении ремонта машины надо иметь рабочие чертежи на быстроизнашивающиеся детали — от заводов-изготовителей оборудования. Основным документом для выполнения любого вида ремонта является дефектная ведомость — которая составляется начальником или механиком компрессорного цеха и утверждается техническим руководителем.

При составлении дефектной ведомости на К.Р. Пользуются дефектной ведомостью на текущий ремонт с дополнениями, обнаруженными при ремонтах и осмотрах.

Ведомость уточняют при полной разборке оборудования во время ремонта.

Другой ремонтный документ — календарный план работ по ремонту оборудования, который согласовывается с планом производства и утверждается соответствующей вышестоящей инстанцией (организацией).

Затем оформляют финансирование ремонтных работ, составляют заявки для получения материалов, запасных частей, инструмента — такелажного оборудования и подготавливают рабочие места к проведению ремонта оборудования.

К началу ремонта необходимо иметь большую часть запасных деталей — это быстроизнашивающийся детали, срок службы которых не превышает продолжительности межремонтного периода и те детали, которые расходуются на каждую машину в большом количестве (поршневые кольца, клапаны, вкладыши, подшипники).

Запасные детали хранят в готовом виде в кладовых (цеховых или складах предприятия). Все их нужно предохранять от коррозии, учитывать по журналу «приход» и «расход». «Восстановленные» детали после ремонта хранят наравне с новыми.

Методы ремонта — индивидуальный метод, узловой и поточный.

Индивидуальный метод — применяется универсальной бригадой при ремонте машин в небольших количествах. 3-5 человек выполняют ремонт от начала до конца. Машина разбирается на узлы, узлы на детали. Идет индивидуальный ремонт по восстановлению деталей в мехмастерской, замена на новые запасные. Все детали возвращают на ту же машину. Недостатки этого метода — длительный срок ремонта, высокая стоимость ремонта при высокой квалификации работников.

Узловой метод — машину разбирают на узлы и детали, которые направляют в ремонт специализированным бригадам. Вместо снятых неисправных узлов и деталей на машину ставят детали из оборотного фонда или ранее отремонтированные, неисправные отправляют в ремонт, а потом они будут поставлены на другую машину.

Узловой метод обеспечивает высокое качество ремонта, повышение производительности труда, снижение себестоимости ремонта. Срок машины в ремонте сокращается.

Поточный метод ремонта является высшей формой организации ремонтных работ.

Этот метод применим на заводах, ремонтирующих однотипные, одномарочные машины в большом количестве.

— узкая специализация рабочих мест, лучше используются рабочие

— узкая специализация инструмента и оборудования, что улучшает его использование и снижает трудоемкость работников

— небольшой срок простоя машины в ремонте

— хорошая организация ремонтных работ — удешевление стоимости единицы ремонта.

Тема: Технология ремонта холодильников и морозильников, заправленных изобутаном.

Опции темы

Отображение

Технология ремонта холодильников и морозильников, заправленных изобутаном.

Технология ремонта холодильников и морозильников,
заправленных изобутаном.
Настоящая технология предназначена для ремонта холодильных агрегатов
холодильников и морозильников, заправленных хладагентом R600а (изобутаном).
ЗАПРЕЩАЕТСЯ:
— допускать к ремонту холодильников лиц, не прошедших обучение
правилам работы с хладагентом R600а, не имеющих удостоверение уста-
новленного образца, и не ознакомленных с настоящей технологией.
— начинать ремонт холодильников и морозильников, заправленных
хладагентом R600а без точно установленной причины неисправности.
— применять открытое пламя или другие источники воспламенения вблизи
холодильников (морозильников), заправленных хладагентом R600а, во
избежание пожара при утечке хладагента.

Используемое при ремонте оборудование:
— электронный течеискатель для R 600а;
— вакуум-заправочная станция;
— сервисный баллон с R 600а (емкостью 0.4 2.0 кг);
— сервисный баллон с азотом (с редуктором);
— кусачки для резки капиллярных трубок;
— прокалывающие клещи с захватом под фильтр-осушитель;
— прокалывающие клещи с захватом под технологический патрубок;
— труборез;
— пережим;
— установка холодной сварки технологического патрубка или комплект
соединительных муфт «Lokring»;
— шланг с захватом, имеющим игольчатый клапан.

Порядок проведения ремонта.

2.4.1 Установить причину неисправности (выход из строя компрессора, засорение
капиллярной трубки, замерзание, утечка и др.).
Для установления точной причины неисправности необходимо произвести:
— визуальный осмотр холодильника в нерабочем и рабочем состояниях;
— проверку герметичности с применением течеискателя в нерабочем и рабочем
состояниях агрегата;
— контроль давления на технологическом патрубке при помощи игольчатого
захвата, соединенного шлангом с вакуум-заправочной станцией. Необходимо
предварительно изучить «Руководство по эксплуатации» вакуум-заправочной
станции Удаление хладагента из холодильного агрегата
— Отрегулировать захваты с игольчатым клапаном по размеру фильтра-
осушителя технологического патрубка.
— Установить захваты на фильтр-осушитель и технологический патрубок
— Вентиль захвата закрыт.
— Подсоединить шланги к игольчатому захвату. Свободные концы шлангов
вывести вне помещения или направить в вытяжную систему
— Открыть вентили захватов. Удаление газа производится до достижения
баланса с атмосферным давлением ориентировочно 5 мин. Уменьшение
времени не гарантирует баланса давления холодильного агрегата и
атмосферного давления, увеличение времени приведет к увлажнению
агрегата.
— Закрыть вентили.

Продувка холодильного агрегата азотом (N2)

2.4.3 Подсоединить трубопровод от баллона с азотом (N2) к ручному вентилю
игольчатого захвата на технологическом патрубке компрессора и заполнить
холодильный агрегат азотом.
2.4.4 Открыть ручной вентиль игольчатого захвата на фильтре-осушителе. И
удалить азот. Повторить заправку азотом .
2.4.5 Разрезать капиллярную трубку специальными кусачками.
2.4.6 Проверить свободный проход газа через систему.
2.4.7 Устранить утечки в холодильном агрегате и заменить детали при необ-
ходимости.
2.4.8 Установить новый фильтр-осушитель.
2.4.9 Необходимо спланировать работу так, чтобы холодильный агрегат был в
разглушенном состоянии (без избыточного давления) не более 10 минут.
Инструменты и запасные части должны быть приготовлены заранее.

Вакуумирование и заправка холодильника или морозильника хладагентом R
600а.
2.4.10 После продувки азотом холодильник или морозильник ремонтируется,
вакуумируется, заправляется R600а и испытывается в установленном
технологическим процессом порядке.
2.4.11 Порядок работ следующий:
— Подсоединить станцию заправки. Трубопровод всасывания подсоединить к
технологическому патрубку компрессора (или же к игольчатому захвату).
— Вакуумировать в течение 10 мин и довести вакуумное давление до 1 мбар
— Закрыть вентиль вакуумного насоса. Если стрелка вакуумного манометра
отклоняется в сторону более высокого значения давления, то возможно, в
системе имеется утечка хладагента. Устранить утечку. Если давление
остается стабильным и равным 1 мБар, произвести повторное
вакуумирование в течение 10-15 мин. Заправка холодильника или морозильника хладагентом R 600а

2.4.12 Проверить правильность градуировки электронных весов.
2.4.13 Подсоединить баллон с хладагентом R600а к обратному клапану.
Установить баллон на весы вертикально дном вверх. Через систему шлангов начнет
поступать сжиженный газ в жидком состоянии. Заполнить систему шлангов до
вентиля на технологическом трубопроводе.
2.4.14 Включить весы. На индикаторе появится «0». Теперь необходимо открыть
вентиль и требуемое количество газа заполнит систему. На индикаторе электронных
весов будет отображаться убывающий вес баллона с газом. Точность заправки
должна составлять 1 г. Ремонтная доза при всех видах ремонта (кроме замены
компрессора) должна быть на 3 г меньше конструкторской дозы.
2.4.15 Закрыть шаровый клапан на системе вентилей технологического патрубка и
открыть вентиль на вакуумном шланге.
2.4.16 Включить компрессор холодильника (или морозильника) и проверить
давление всасывания.
2.4.17 Пережать технологический патрубок пережимом ближе к компрессору,
снять прокалывающее устройство, отрезать трубку непосредственно с внутренней
стороны от прокола и заглушить открытый торец колпачком «Lokring».
2.4.18 Проверить все стыки холодильного агрегата электронным течеискателем.
Утечку хладагента контролировать: на стороне всасывания при неработающем
компрессоре, на стороне нагнетания — во время работы компрессора, проверяя
каждый стык не менее 3 с.
2.4.19 Убедиться в правильности работы холодильного агрегата, проверить
циркуляцию хладона.
2.4.20. После использования систем заправки продуть шланги газообразным
азотом. Убедиться, что закрыт вентиль вакуумного манометра.

Запрещается нарушать установленную последовательность проведения
ремонтных работ при ремонте холодильных агрегатов холодильников:
дефектация удаление газа продувка азотом ремонт окончательное
вакуумирование заправка R600а.