• Организация технического обслуживания

§76. Способы и технологический процесс сборки автомобиля

Автомобили собирают двумя способами: ту­пиковым и поточным.

Тупиковый способ сбор­ки обычно применяют на предприятиях с не­большой программой ремонтных работ, поточ­ный же способ — на специальных ремонтных предприятиях. Характеристика каждого спосо­ба рассматривалась ранее при разборке авто­мобиля. Применяют различные инструменты, позволяющие механизировать процесс сборки.

Технологический процесс сборки разных моделей автомобилей определяется их конст­рукцией, но общая последовательность сборки примерно одинакова.

Рассмотрим в укрупненном виде технологи­ческий процесс сборки грузового автомобиля ЗИЛ-130.

Сборка заключается в установке на раму автомобиля в определенной последова­тельности собранных, испытанных и окрашен­ных узлов и агрегатов. Раму располагают так, чтобы горизонтальные нижние полки продоль­ных балок находились в верхнем положении. Устанавливают и закрепляют обоймы и допол­нительные буфера передних и задних рессор, тягу соединения двигателя с рамой в сборе с чашками и буферами.

Затем устанавливают передний — и задний мосты в сборе с рессорами так, чтобы совмес­тились отверстия передних ушек рессор и крон­штейнов, вставляют и закрепляют пальцы. Зад­ние концы рессор устанавливают накладками на сухари кронштейнов, вставляют втулки, со­вмещают отверстия вкладышей, втулок, уста­навливают стяжные болты, пружинные шайбы и закрепляют гайки.

Следующей операцией является установка и закрепление амортизаторов передней подвес­ки. В гнездо кронштейнов задней опоры двига­теля вставляют опорные подушки.

Устанавливают и закрепляют воздушные баллоны, тормозной кран, пневматические тру­бопроводы, соединяя их с тормозным краном, воздушными баллонами и тормозными камера­ми передних и задних колес.

Размещают и закрепляют карданную пере­дачу (основной и промежуточный карданные валы), закрепляют на раме брызговики двига­теля, глушитель, амортизатор глушителя и приемные трубы глушителя. Краном поднима­ют шасси и переворачивают, опуская на дере­вянные подкладки под передний и задний мос­ты. Устанавливают буксирный прибор в сборе, соединяют с трубопроводами гибкие шланги тормозных камер передних и задних колес. На поперечину рамы устанавливают и закрепляют разобщительный кран, соединив его с тормоз­ным краном.

На раме устанавливают и закрепляют крон­штейн вала педали сцепления, надевают рычаг и закрепляют его болтом, подложив под голов­ку болта пружинную шайбу. На вал педали на­девают рычаг управления тормозным краном и устанавливают его в отверстие кронштейна. На наружный конец вала надевают педаль привода сцепления, предварительно вставив шпонку, и закрепляют болтом.

Устанавливают и закрепляют рулевой меха­низм с гидроусилителем, соединяют передний мост с рулевым механизмом продольной руле­вой тягой, вставив в отверстие поворотного ры­чага и сошки вала рулевого механизма шаро­вые пальцы, и закрепляют их гайками. На передние концы продольных балок рамы уста­навливают и закрепляют передний буфер, уси­лители и буксирные крюки, брызговики .обли­цовки радиатора.

Затем прокладывают пучки проводов, за­крепляют их скобами, а соединительную трех- клеммную панель крепят к четвертой поперечи­не рамы. Аккумуляторную батарею устанавли­вают в гнездо, присоединяя соответствующие провода.

Устанавливают, закрепляют на раме двига­тель в сборе со сцеплением и коробкой пере­дач. К выпускному трубопроводу прикрепляют приемные трубы глушителя. Устанавливают и закрепляют первую трубку от крестовины тор­мозного крана к клапану регулятора давления и трубку от компрессора к первому воздушно­му баллону. Колено подводящего патрубка ра­диатора соединяют со шлангами и сливным краником, а затем устанавливают и соединяют хомутами с патрубком водяного насоса. Тягу от промежуточного рычага тормозного крана закрепляют с рычагом привода ручного тормо­за, отрегулировав длину тяги и обеспечив за­зор, равный 1,0 мм, между пальцем и скобой тяги. Рычаг педали сцепления соединяют с ры­чагом вилки включения сцепления, отрегулиро­вав свободный ход педали — 35—50 мм.

На переднем кронштейне топливного бака устанавливают и закрепляют фильтр-отстойник. Устанавливают в кронштейны и закреп­ляют топливный бак, фильтр-отстойник и топ­ливный насос.

Отвернув пробки наливных отверстий, за­ливают трансмиссионное автомобильное масло в картеры заднего моста и коробки передач. Через пресс-масленки смазывают узлы головой, рулевых тяг, подшипник вилки выключения сцепления, оси педали сцепления, стебля крю­ка буксирного прибора, шкворней поворотных цапф, пальцев передней и задней подвески, ва­лов разжимных кулаков.

Устанавливают и закрепляют на передней поперечине рамы радиатор в сборе с рамкой подвески, кожухом вентилятора, жалюзи, мас­ляным радиатором. При помощи хомутов со­единяют шланги патрубка водяной рубашки и колена подводящего патрубка с патрубками радиатора. Также шлангами с трубками соеди­няют патрубки масляного радиатора с масля­ным картером двигателя и нижней секцией масляного насоса. Шлангами низкого и высо­кого давления соединяют бачок и корпус насо­са с гидроусилителем рулевого механизма.

Затем устанавливают и закрепляют кабину в сборе с арматурой, электрооборудованием, отопителем, облицовкой радиатора, крыльями, подножками, капотом и колонкой рулевого уп­равления. На рычаг переключения передач на­вертывают рукоятку, соединяют верхнюю и нижнюю части педали сцепления. Соединяют трубки пневматической системы с регулятором давления и воздушным манометром.

Далее соединяют провода с соответствую­щими узлами и датчиками автомобиля.

К полу кабины закрепляют передний и зад­ний коврики. К ступицам крепят передние и задние колеса. Устанавливают подушки и спинки сидений пассажира и водителя.

Затем отсоединяют продольную рулевую тягу от рулевого механизма и заправляют мас­лом систему гидроусилителя, предварительно повернув рулевое колесо в крайнее левое по­ложение. Масло доливают до тех пор, пока при вращении рулевого колеса от одного крайнего положения до другого не будет залить не ме­нее 2,5 л. Затем включают двигатель и на ре­жиме холостого хода доливают масло до уров­ня метки, вращая рулевое колесо от одного крайнего положения до другого и удерживая его в этих положениях в течение 2—3 с с уси­лием 10 кгс. Заливку масла заканчивают при прекращении выхода пузырьков воздуха из си­стемы через масло в бачке насоса гидроусили­теля. После заправки маслом закрепляют крышку бачка насоса, устанавливают сошку на валу рулевого механизма, предварительно со­вместив их метки.

Далее готовят собранный автомобиль к ис­пытанию. Перед испытанием автомобиль под­вергается внешнему осмотру. При осмотре про­веряется комплектность, качество сборки, ис­правное действие и правильность регулировки отдельных механизмов и приборов, а также го­товность к испытательному пробегу.

Проверяют состояние дверей. Они должны легко открываться, плотно закрываться и не иметь перекосов. Стекла дверей должны плав­но опускаться и подниматься подъемными ме­ханизмами. Проверяют качество сборки капота двигателя. Он должен плотно закрываться, лег­ко подниматься, опускаться и удерживаться в поднятом положении.

Обращают внимание на монтаж передних колес, которые не должны иметь ощутимого люфта при боковом качании. Проверяют рабо­ту приборов освещения и сигнализации, а так­же надежность крепления всех резьбовых со­единений. Затем автомобиль полностью за­правляют (водой, топливом, маслом), проверя­ют правильность подсоединения проводов за­жигания и регулируют фары. Заправку осуще­ствляют в соответствии с заводской инструк­цией

Технологические процессы сборки автомобилей и мотоциклов и их агрегатов

Технологическим процессом сборки автомобиля, мотоцикла или агрегата (двигатель, коробка скоростей и т.п.) называется совокупность операций по соединению, координированию, фиксации, закреплению деталей и сборочных единиц для обеспечения их относительного положения и движения, необходимого функциональным назначением сборочной единицы и общей сборки машины. Трудоемкость процессов сборки в общем объеме производства современных автомашин составляет 30-50%. Сборочный процесс охватывает механическую сборку деталей, сборку электроэлементов и монтаж их пайкой, наладку и регулировку, а также контрольные проверочные операции.

Сборка – этообразование разъемных или неразъемных соединений составных частей, узлов или других изделий автомобиля или мотоцикла. Узловая сборка – это сборка, объектом которой является составная часть автомобиля или мотоцикла. Общая сборка – этосборка, объектом которой является изделие в целом (автомобиль, мотоцикл). Комплектующие изделия – это изделия предприятия-поставщика, применяемые как составная часть изделия выпускаемого предприятием. Сборочный комплект (кит комплект при тюнинге автомобиля или мотоцикла) – этогруппа составных частей изделия, которые необходимо подать на рабочее место для сборки изделия или его составной части.

Устанавливаются следующие виды изделий: детали, сборочные единицы, комплексы и комплекты.

Деталь – этоизделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала, без применения сборочных операций. К деталям относятся также изделия, подвергнутые покрытиям и изготовленные с применением местной пайки, сварки, склейки и т.п.

Сборочная единица – это изделие, составные части которого подлежат соединению между собой на предприятии изготовителе (свинчиванием, клепкой, сваркой и т.д.). Это понятие адекватно понятию «узел», реже «группа», но может быть и законченным изделием. Следует учесть, что технологическое понятие «сборочная единица» шире конструкторских терминов, т.к. может быть разбита на несколько единиц при разработке технологического процесса.

Комплекс – дваили более специфицированных изделий, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями, но предназначенные для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций (например, автомобиль и автомагнитола или парктроник, станок с программным управлением, вычислительная машина и т.п.).

Комплект – дваили более изделия, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями и представляющих набор изделий, имеющих общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера (комплект запасных частей, инструмента и принадлежностей автомобиля или мотоцикла и т.п.).

Классификация видов соединений.

1. По целостности соединений: разъемное и неразъемное соединение.

2. По подвижности составных частей: подвижное и неподвижное соединение.

3. По форме соприкасаемых поверхностей: плоская, цилиндрическая,

коническая и т.п.

4. По методу образования соединений: резьбовое, шпоночное, штифтовое,

Классификация видов сборки.

По объекту сборки: узловая и общая.

По последовательности сборки: последовательная, параллельная,

По стадиям сборки: предварительная, промежуточная, окончательная.

По подвижности объекта сборки:

1. подвижная с непрерывным перемещением (конвейер);

2. подвижная с периодическим перемещением;

3. неподвижная (стационарная).

По методу обеспечения точности сборки:

1. с полной взаимозаменяемостью;

2. селективная сборка;

3. с неполной взаимозаменяемостью;

5. с компенсационными механизмами;

6. с компенсационными материалами.

Сварка – одиниз наиболее распространенных способов неразъемного соединения деталей, применяемых в автомобилестроении.

Сварка это процесс получения неразъемного соединения посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого. В настоящее время создано очень много видов сварки (их число приближается к 100). Все известные виды сварки принято классифицировать по основным физическим, техническим и технологическим признакам. По физическим признакам, в зависимости от формы используемой энергии, предусматриваются три класса сварки:

— термическая сварка металлов

— термомеханическая сварка металлов

— механическая сварка металлов

Термический класс включает все виды сварки с использованием тепловой энергии (дуговая сварка, газовая сварка, плазменная сварка и т. д.).

Термомеханический класс объединяет все виды сварки, при которых используются давление и тепловая энергия (контактная сварка, диффузионная сварка).

Механический класс включает виды сварки, осуществляемые механической энергией (холодная сварка, сварка трением, ультразвуковая сварка, сварка взрывом).

Виды сварки классифицируются по следующим техническим признакам:

— по способу защиты металла в зоне сварки (в воздухе, в вакууме, под флюсом, в пене, в защитном газе, с комбинированной защитой);

— по непрерывности процесса (непрерывная, прерывистая);

— по степени механизации (ручная, механизированная, автоматизированная, автоматическая);

— по типу защитного газа (в активных газах, в инертных газах);

— по характеру защиты металла в зоне сварки (со струйной защитой, в контролируемой атмосфере).

Технологические признаки установлены для каждого вида сварки отдельно.

Дуговая сварка металла – этосварка плавлением, при которой нагрев свариваемых кромок осуществляется теплотой электрической дуги. Наибольшее применение получили четыре вида дуговой сварки.

Ручная дуговая сварка металла

Может производиться двумя способами:

Ручная дуговая сварка металла неплавящимся электродом предусматривает следующее: свариваемые кромки изделия приводят в соприкосновение. Между неплавящимся (угольным, графитовым) электродом и изделием возбуждают дугу. Кромки изделия и вводимый в зону дуги присадочный материал нагреваются до плавления, образуется ванночка расплавленного металла. После затвердевания металл в ванночке образует сварной шов. Этот способ используется при сварке цветных металлов и их сплавов, а также при наплавке твердых сплавов.

При сварке металла плавящимся электродом используется электрод, этот способ является основным при ручной сварке. Электрическая дуга возбуждается аналогично первому способу, расплавляет электрод и кромки изделия. Получается общая ванна расплавленного металла, которая, охлаждаясь, образует шов.

Автоматическая и полуавтоматическая сварка металла под флюсом выполняется путем механизации основных движений, выполняемых сварщиком при ручной сварке металла — подачи электрода в зону дуги и перемещения его вдоль свариваемых кромок изделия. При полуавтоматической сварке механизирована подача электрода в зону дуги, а перемещение электрода вдоль свариваемых кромок производит сварщик вручную. При автоматической сварке металла механизированы все операции, необходимые для этого процесса. Жидкий металл в ванночке защищают от воздействия кислорода и азота воздуха расплавленным шлаком, образованным от плавления флюса, подаваемого в зону дуги. Такая сварка металла обеспечивает высокую производительность и хорошее качество сварного шва.

Дуговая сварка металла в защитном газе выполняется неплавящимся (вольфрамовым) или плавящимся электродом. В первом случае сварной шов формируется за счет металла расплавленных кромок изделия. При необходимости в зону дуги подается присадочный материал. Во втором случае подаваемая в зону дуги электродная проволока расплавляется и участвует в образовании шва. Защиту расплавленного шва от окисления и азотирования осуществляют струей защитного газа, оттесняющего атмосферный воздух из зоны дуги.

Электрошлаковая сварка металла осуществляется путем плавления металла свариваемых кромок изделия, расположенных вертикально или под углом 45о, и электрода теплотой, выделяемой током при прохождении через расплавленный шлак. Кроме того, шлак защищает расплавленный металл от воздействия воздуха. Снизу к свариваемым изделиям приваривается вручную поддон. По обе стороны зазора между изделиями прижимаются формирующие шов медные ползуны с водяным охлаждением. Затем на поддон насыпается специальный флюс, над которым располагаются одна или две электродные проволоки. Дуга возбуждается под флюсом между электродами и поддоном. В зону горения дуги электродная проволока подаётся специальным механизмом. За счёт тепла дуги электродная проволока и флюс расплавляются, в результате образуется ванна расплавленного металла и над ней шлаковая ванна. В дальнейшем необходимое тепло образуется за счёт прохождения тока через расплавленный шлак, обладающий высоким сопротивлением (согласно закону Ленца-Джоуля). По мере накопления в ванне жидкого металла и шлака медные ползуны вместе с механизмом подачи электродной проволоки и флюса перемещаются автоматически снизу вверх со скоростью подъёма жидкого металла.

Особые виды сварки металла

В автомобильной промышленности все более широкое распространение получают тугоплавкие и химически активные металлы и сплавы. Они применяются в особо ответственных узлах. Для получения высококачественных швов в этих случаях используют источники с высокой концентрацией теплоты и осуществляют сварку в среде с очень низким содержанием кислорода, азота и водорода. Наиболее часто применяются электронно-лучевая и плазменная сварки.

Электронно-лучевая сварка металла осуществляется путем использования кинетической энергии концентрированного потока электронов, движущихся с большой скоростью в вакууме. Устройство для электронно-лучевой сварки похоже на устройство кинескопа (катод, ускоряющий электрод, магнитная линза, напряжение 30-100 кВ).

Плазменная сварка металла основана на использовании струи ионизированного газа — плазмы, содержащего электрически заряженные частицы и способного проводить ток. Энергия дуговой плазменной струи зависит от сварочного тока, напряжения, расхода газа и др. факторов. Источники питания дуги должны иметь рабочее напряжение более 120 В. Плазмообразующий газ служит также защитой расплавленного металла от окружающего воздуха.

Пайка. Паяние, — процесс получения неразъёмного соединения материалов (стали, чугуна, стекла, графита, керамики и др.), находящихся в твёрдом состоянии, расплавленным припоем. При паянии происходят взаимное растворение и проникновение основного материала и припоя, заполняющего зазор между соединяемыми частями изделия. По механизму образования паяного шва различают пайку готовым припоем, контактно-реактивную, реактивно-флюсовую, металлокерамическую, диффузионную в активной и нейтральной газовой среде, в вакууме и др., по источнику нагрева – пайкупаяльником, инфракрасными лучами, лазером, индукционную, злектродуговую, газопламенную и др.

Склеивание – методполучения неразъемного соединения (клеевого соединения) деталей, основанный на адгезии клеевой прослойки и склеиваемого материала. Клеевая прослойка формируется из клея путем заполнения им зазора между соединяемыми деталями и образует самостоятельную фазу. Если имеет место (напр., вследствие диффузии клея) непрерывный структурный переход между соединяемыми материалами, то правильнее говорить не о склеивании, а о сварке. Помимо адгезии прочность клеевого соединения определяется когезией клеевой прослойки и соединяемого материала, а также конструкцией соединительного шва.

Склеивание позволяет соединять разнородные материалы, сохраняя их структуру и свойства, объединять большие поверхности (в т. ч. сложной формы и в труднодоступных местах), придает конструкции повышенную трещиностойкость по сравнению с монолитной, экономит энергию (по сравнению со сваркой). Недостатки склеивания: значительная продолжительность рабочего цикла, особенно в случае использования реактивного клея, необходимость применения многооперационной технологии, рост технологических затрат при повышенных требованиях к качеству соединения, высокая трудоемкость подготовительных операций.

Склеивание включает следующие основные операции: приготовление клея, подготовку соединяемых поверхностей, нанесение клея (иногда с открытой выдержкой), приведение поверхностей в контакт, отверждение (или затвердевание) клея, контроль качества клеевого соединения.

В маршрутной технологии устанавливается последовательность сборочных и контрольных операций. Маршрутной технологией сборки, в которой перечисляются только операции в их технологической последовательности для всего процесса сборки, можно ограничиться при индивидуальном и мелкосерийном производстве.

Методы контроля и его оснащение разрабатываются в непосредственной связи и одновременно с проектированием процесса сборки, когда составляются технические задания на разработку специального инструмента, приспособлений и установок для контроля.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет