Технические условия сборки двигателя

Установка гильз цилиндров и направляющих толкателей.

Верхние уплотнительные кольца необходимо устанавливать на гильзы цилиндров без скручивания и излишнего растягивания.

Перед установкой гильз в блок на заходные фаски блока и гильз необходимо нанести смазку типа ЦИАТИМ . Гильзы следует вставлять в блок осторожно усилием руки, не допуская срезания выступающих из канавок уплотнительных колец.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

На верхнем нерабочем торце каждой гильзы на стороне, обращенной к вентилятору, необходимо нанести номер цилиндра.

Направляющие толкателей должны поступать на сборку в комплекте с толкателями. Все направляющие и толкатели, устанавливаемые на один двигатель, должны иметь размер по рабочему чертежу или ремонтный. Направляющие следует устанавливать на штифты блока цилиндров и крепить болтами. Момент затяжки болтов должен быть 7,5—9,5 кгс-м.

Сборка и установка распределительного вала. Вал распределительный должен быть собран с корпусом подшипника и шестерней. Перед сборкой с корпусом подшипника заднюю опорную шейку вала и втулку корпуса необходимо протереть салфеткой и смазать чистым маслом для двигателя.

Шестерню, предварительно нагретую до температуры (100±10) °С, напрессовать на шейку вала до упора. Зазор между шестерней и корпусом подшипника должен быть 0,25—0,30 мм.

При установке распределительного вала в блок цилиндров втулки опор и опорные шейки вала смазать чистым маслом для двигателя. Распределительный вал следует устанавливать аккуратно; повреждение рабочих поверхностей втулок не допускается.

Сборка и установка коленчатого вала. Коленчатый вал перед сборкой необходимо тщательно обдуть сжатым воздухом. В полости вала запрессовать и развальцевать заглушки, а в масляный канал переднего торца вставить ввертыш, Как показано на рис. 2. Глубина торца ввертыша от торца вала должна быть не менее 56,5 мм. Момент затяжки ввертыша должен быть 5—6 кгс-м. Герметичность заглушек проверить опрессовкой полостей дизельным топливом под давлением 2 кгс/см2. Допускается подтекание топлива не более 20 г/мин для одной заглушки. После проверки для удаления топлива необходимо продуть каналы и полости вала. Проверку герметичности заглушек допускается производить маслом при температуре 40—50° С под давлением 10 кгс/см2; подтекание масла для одной заглушки не должно быть более 20 г/мин. Повторная установка использованных заглушек не допускается.

Установочные штифты необходимо запрессовать в коленчатый вал так, чтобы штифт переднего конца вала выступал на 7 мм, а заднего на 10 мм.

Шестерни и противовесы перед напрессовкой нагреть до температуры 105 °С. Напрессовку производить до упора. Противовесы изготовлены с дисбалансом 13 500 г-см относительно оси отверстия с направлением действия вдоль оси симметрии противовеса. Отклонение от заданного дисбаланса не должно превышать 15 гс-см в любом направлении.

Размеры вкладышей коренных подшипников должны соответствовать размерам шеек коленчатого вала и гнездам в блоке цилиндров. Перед установкой коленчатого вала в блок рабочая поверхность вкладышей коренных подшипников и коренные шейки должны быть смазаны чистым маслом для двигателя. Упорные полукольца коленчатого вала установить в выточках задней коренной опоры так, чтобы стороны с канавками прилегали к упорным торцам вала. Болты крепления крышек коренных подшипников затянуть в соответствии с инструкцией, приведенной в ТУ на ремонт дбигателя.

Установка распределительных шестерен. Шестерни должны быть установлены по меткам, как показано на рис. 78. Затяжку болтов крепления оси ведущей шеЛерни привода распределительного вала- к блоку производить в два приема (предварительно и окончательно) моментом 5,0—6,2 кгс-м. Болт крепления роликоподшипника ведущей шестерни распределительного вала затянуть моментом 9—10 кгс-м.

Окружной зазор в зацеплении шестерен газораспределения при рабочем состоянии двигателя должен быть 0,1—0,3 мм. Замер окружного зазора производить щупом в трех точках (не менее).

Сборка и установка картера маховика. Картер собирается с корпусом переднего подшипника и манжетой заднего конца колен-’ чатого вала. Перед установкой картера блок цилиндров по периметру прокладки картера маховика допускается смазывать тонким слоем консталина УТ-2 или смазками 1-13, ЦИАТИМ -201. Затяжку болтов крепления картера маховика производить моментом 9—11 кгс-м.

Радиальное биение посадочного диаметра и осевого торца картера маховика под картер сцеплени^ относительно оси коленчатого вала не должно превышать 0,4 мм.

Сборка и установка поршня с пальцем и шатуном. Поршень с пальцем и шатуном собирается после нагрева поршня до 80—)(10° С. Отверстие в шатуне под палец и. сам палец должны быть обильно смазаны маслом для двигателя. Палец устанавливается усилием руки (запрессовка не допускается).

Выточки под клапаны на поршне и пазы под усы вкладышей на шатуне необходимо расположить в одну сторону. Стопорные кольца поршневого пальца должны надежно фиксировать его в поршне от осевого перемещения.

На крышке шатуна необходимо выбить порядковый номер цилиндра, предварительно проверив спаренность крышки с шатуном.

Установку компрессионных и маслосъемных колец на поршень производить с помощью специального приспособления. Маслосъемноё кольцо устанавливать последовательно: сначала вставить в канавку пружинный расширитель, затем надеть кольцо так, чтобы стык расширителя находился под углом 180° к замку кольца.

Затем установить компрессионное кольцо, покрытое мплийя^и, и последним — компрессионное, покрытое хромом. Замки смежных колец развести в противоположные стороны.

Комплекты с поршнями и кольцами в сборе устанавливать на двигатель в соответствии с номерами цилиндров, выбитыми на крышке шатуна. Нумерация цилиндров приведена на рис. 4. При установке поршня в гильзу выточки под клапаны на поршне должны быть смещены ближе к оси коленчатого вала.

Суммарный зазор между торцами нижних головок шатунов и щеками коленчатого вала (осевой люфт) должен быть не менее 0,15 мм. Выступание днища поршня над буртом гильзы должно быть в пределах 0,5—0,7 мм.

Болты креплении крышек шатунов должны быть затянуты до удлинения на 0,25—0,27 мм.

Сборка и установка маховика. Маховик должен быть собран с зубчатым ободом и установочной втулкой. При установке на маховик зубчатый обод необходимо нагреть до температуры 230° С. Установочная втулка должна быть собрана с манжетой первичного вала и запрессована до упора стопорного кольца в маховик.

Перед установкой маховика на двигатель в отверстие заднего торца коленчатого вала запрессовать подшипник первичного вала коробки передач и заложить 15 г смазки № 153. Затяжку болтов крепления маховика производить последовательно в два приема (предварительно и окончательно) моментом 15— 17 кгс-м. Биение рабочей поверхности маховика и при-валочной поверхности под кожух сцепления, замеренное на максимальных диаметрах относительно оси коленчатого вала, не должно превышать 0,25 мм.

Сборка и установка головок цилиндров. Головку цилиндра перед сборкой необходимо тщательно обдуть сжатым воздухом. Опорное кольцо газового стыка после установки в головку необходимо обжать усилием 4500 кгс. Выступание плоскости кольца из головки после обжатия должно, быть 0,122—0,230 мм. Разность замеров для одной головки не должна превышать 0,08 мм. Выступ кольца газового стыка не должен иметь заусенцев и забоин.

Посадка клапанов на седла должна быть герметичной. Проверку герметичности производить сухим воздухом при давлении 1.5 кг/см2. Допустимая утечка воздуха не должна превышать 3.6 см /мин. Клапаны должны быть надежно зафиксированы сухарями.

Перед установкой головки цилиндра плоскости сопряжения блока и головки, а также прокладки необходимо протереть и обдуть сжатым воздухом. Резиновые уплотнительные кольца головки цилиндров следует устанавливать плоской стороной к блоку цилиндров. Головка цилиндра должна свободно без ударов садиться на установочные штифты. Резьба болтов крепления головки цилиндра должна быть смазана тонким слоем графитной смазки. Болты затягиваются в, последовательности, указанной на рис. 81. Затяжку болтов необходимо производить не менее чем в три приема: 1-й – 4 кгс-м; 2-й — 124-15; 3-й — 19-Н21 кгс-м (предельные значения).

Технологические требования к сборке двигателя, их обеспечение при сборке

ЛЕКЦИЯ

Технические средства сборки и контроля

Технология сборки и контроля стартеров

Технологические требования к стартерам

ЛЕКЦИЯ

1. Технологические требования к стартерам.

2. Технология сборки и контроля стартеров.

3. Технические средства сборки и контроля.

Основные требования к сборке обусловлены тем, что рабочие обороты турбокомпрессора достигают (до 50000 об/мин), поэтому необходимо выдержать следующие технические требования.

1.1. Тщательный подпор лопаток турбины по размеру и массе.

1.2. Правильная посадка крыльчатки компрессора на валу турбины.

1.3. Обеспечение радиально осевых зазоров.

1.4. Балансировка ротора турбины.

1.5. Затяжка гаек производить по определённой схеме и с определенным усилием. (Так усилие затяжек в стыке, корпуса компрессора – блок камеры сгорания опр.Мкр – 2,0….10 н.м.).

Производить контровку проволокой.

Сборка состоит из узловой и общей.

Вопрос к группе: “Что такое узловая сборка?

А что – общее? 1 — ? 2 — ? предварительная и окончательная

Предварительная сборка заключается в проверке следующих операций:

2. Сборка отдельных узлов, макетная сборка двигателя с проверкой осевых, диаметральных и радиальных зазоров сопрягаемых деталей:

а) Зазор между перьями и крыльчаткой (0.8-1,0)

б) Осевой зазор между торцем лопатки диффузора и крышкой корпуса (0,045…0,175 и др.)

в) Замер соосности опор.

Вопрос к группе: Как выбрать базовую деталь или узел?

База – корпус компрессора.

1. Установка в базу деталь – корпус компрессора – деталей передней опоры.

2. Сборка узла камер сгорания с лопатками С.А. и постановка узла в корпус крепления узла

3. Установка корпуса турбины п.5 – крепление винтом, контроль зазора между торцем С.А. и корпусом.

4. Сборка узла задней опоры, установка деталей в корпус компрессора.

5. Сборка и установка ротора турбины, контроль зазоров ( между лопатками ротора, между лопатками и корпусом, между камерой сгорания и корпусом).

Вопрос: Чем контролируются зазоры?

6. Постановка крыльчатки компрессора на вал, предварительно подогрев до температуры 100-120С в течении 10-15 мин. контроль зазоров.

7. Постановка узла шлицевой муфты (п.12).

8. Постановка крышки компрессора(п.14) и её закрепление.

9. Сборка узла входного устройства(п.3) и его крепление, контроль.

10. Постановка на корпус узла топливного коллектора и воспламенителя. Контроль.

11. Постановка узла выходного устройства и крепления.

12. Окончательный контроль(плавное вращение).

Технические средства сборки и контроля (запись). В процессе сборки и разборки применяют как ,так и спец.оснастку.

Сборочный инструмент: гаечные ключи, молоток, плоскогубцы, кусачки, выколотки, электрооправки, можно использовать торировочные и динамометрические ключи, гайковёрт( показать натурные образцы)

К — измерительный инструмент — , установки для контроля стат.момента, определение веса лопаток, соосности узлов, приборы, эталоны.

ОПОРНЫЙ КОНСПЕКТ К УРОКУ № 22

Дисциплина: Технология сборки двигателя

Раздел 2: Проектирование технологических процессов сборки ГТД

Тема 2.9: Технология общей сборки двигателя

2.9.1: Общие сведения о сборке ГТД

Вид урока: Лекция

Продолжительность урока: 2 часа

Студент должен

знать:

— особенности проектирования технологических процессов

общей сборки двигателя.

1. Технологические требования к сборке двигателя, их обеспечение при сборке.

2. Технология предварительной общей сборки.

3. Технология окончательной общей сборки.

Общая сборка ГТД является завершающим и наиболее ответственным этапом производства ГТД. В процессе общей сборки все узлы, агрегаты, некоторые детали соединяют между собой обычно разъемными соединениями при помощи крепежных деталей и резьб. Общая сборка двигателя подразделяется на предварительную и окончательную. К общей сборке предъявляется требования:

1. тщательные совмещения клеем спаренности сохранения деталей и узлов.

2. соблюдение осевых и радиальных зазоров, а так же в лаб-х уплотнениях.

3. обеспечение соосности опор подшипников и лаб-х уплотнений.

4. равномерная затяжка всех ответственных резьбовых соединений с определенным усилием и по опр-ной схеме.

5. герметичность мест соединения всех топливных и масленых трубопроводов, а так же агрегатов, заглушек и т. п. расположенных на внешнем корпусе двигателя.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на судовые, тепловозные и промышленные двигатели, работающие на жидком и/или газообразном топливе (далее двигатели).

Настоящий стандарт не распространяется на двигатели многотопливные и малотоксичные, конвертированные двигатели для спасательных шлюпок, а также на двигатели, используемые для привода тракторов, сельскохозяйственных машин, автомобилей, самолетов.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р ИСО 3046-5-2004 Двигатели внутреннего сгорания поршневые. Характеристики. Часть 5. Крутильные колебания (ИСО 3046-5:2001, IDТ)

ГОСТ Р 50460-92 Знак соответствия при обязательной сертификации. Форма, размеры и технические требования

ГОСТ Р 50761-95 Дизели судовые, тепловозные и промышленные. Общие требования безопасности

ГОСТ Р 51104-97 Газы Российского региона углеводородные сжиженные, поставляемые на экспорт. Технические условия

ГОСТ Р 51249-99 Двигатели внутреннего сгорания поршневые. Выбросы вредных веществ с отработавшими газами. Нормы и методы определения (ИСО 8178 Двигатели внутреннего сгорания поршневые. Измерение выбросов продуктов сгорания. Части 1, 2, 4 и 5, NEQ)

ГОСТ Р 51250-99 Двигатели внутреннего сгорания поршневые. Дымность отработавших газов. Нормы и методы определения (ИСО 8178:1996 Двигатели внутреннего сгорания поршневые. Измерение выбросов продуктов сгорания. Части 3 — 5 и 9, NEQ )

ГОСТ Р 51907-2002 Масло моторное для судовых дизелей М-20Г ₂ СД. Технические условия

ГОСТ Р 52087-2003 Газы углеводородные сжиженные топливные. Технические условия

ГОСТ Р 52368-2005 Топливо дизельное ЕВРО. Технические условия (ЕН 590:2004, MOD)

ГОСТ Р 52517-2005 Двигатели внутреннего сгорания поршневые. Характеристики. Часть 1. Стандартные исходные условия, объявление мощности, расхода топлива и смазочного масла. Методы испытаний (ИСО 3046-1:2002 Двигатели внутреннего сгорания поршневые. Характеристики. Часть 1. Объявление мощности, расхода топлива и смазочного масла, и методы испытаний. Дополнительные требования для двигателей общего применения, MOD)

ГОСТ Р 53639-2009 Двигатели внутреннего сгорания поршневые. Приемка. Методы испытаний (ИСО 3046-3:2006 Двигатели внутреннего сгорания поршневые. Характеристики. Часть 3. Методы измерения и ИСО 15550:2002 Двигатели внутреннего сгорания. Определение и метод измерения мощности двигателя. Общие требования, MOD)

ГОСТ 2.601-2006 Единая система конструкторской документации. ЕСКД. Эксплуатационные документы

ГОСТ 4.36-84 Система показателей качества продукции. СПКП. Дизели судовые, тепловозные и промышленные. Номенклатура показателей

ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения материалов и изделий. ЕСЗКС. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 27.002-89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения

ГОСТ 305-82 Топливо дизельное. Технические условия

ГОСТ 1667-68 Топливо моторное для среднеоборотных и малооборотных дизелей. Технические условия

ГОСТ 5542-87 Газы горючие природные для промышленного и коммунально-бытового назначения. Технические условия

ГОСТ 8581-78 Масла моторные для автотракторных дизелей. Технические условия

ГОСТ 10433-75 Топливо нефтяное для газотурбинных установок. Технические условия

ГОСТ 10511-83 Системы автоматического регулирования частоты вращения (САРЧ) судовых, тепловозных и промышленных дизелей. Общие технические требования (ИСО 3046-4:1997 Двигатели внутреннего сгорания поршневые. Характеристики. Часть 4. Регулирование скорости)

ГОСТ 10585-99 Топливо нефтяное. Мазут. Технические условия

ГОСТ 11729-78 Дизели судовые, тепловозные и промышленные. Воздухоочистители. Общие технические условия

ГОСТ 12337-84 Масла моторные для дизельных двигателей. Технические условия

ГОСТ 14228-80 Дизели и газовые двигатели автоматизированные. Классификация по объему автоматизации

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 17479.1-85 Масла моторные. Классификация и обозначение

ГОСТ 18322-78 Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения

ГОСТ 20448-90 Газы углеводородные сжиженные топливные для коммунально-бытового потребления. Технические условия

ГОСТ 21443-75 Газы углеводородные сжиженные, поставляемые на экспорт. Технические условия

ГОСТ 22836-77 Двигатели внутреннего сгорания поршневые. Направление вращения (ИСО 1204 — 90 Двигатели внутреннего сгорания поршневые. Определение вращения. Обозначение и нумерация цилиндров и клапанов в крышке цилиндра. Определение правостороннего и левостороннего однорядного двигателя и определение сторон двигателя, NEQ)

ГОСТ 23170-78 Упаковка для изделий машиностроения. Общие требования

ГОСТ 23550-79 Двигатели внутреннего сгорания поршневые. Обозначение и нумерация цилиндров (ИСО 1204 — 90 Двигатели внутреннего сгорания поршневые. Определение вращения. Обозначение и нумерация цилиндров и клапанов в крышке цилиндра. Определение правостороннего и левостороннего однорядного двигателя и определение сторон двигателя, NEQ)

ГОСТ 26828-86 Изделия машиностроения и приборостроения. Маркировка

ГОСТ 27577-2000 Газ природный топливный компримированный для двигателей внутреннего сгорания. Технические условия

ГОСТ 28577.0-90 Нефтепродукты. Топлива (класс F). Классификация. Часть 0. Общая классификация (ИСО 8216-0-86)

ГОСТ 28577.1-90 Нефтепродукты. Топлива (класс F). Классификация. Часть 1. Категории топлив для морских двигателей (ИСО 8216-1 — 86)

ГОСТ 28577.2-90 Нефтепродукты. Топлива (класс F). Классификация. Часть 2. Категории газотурбинных топлив для применения в промышленности и для морских двигателей (ИСО 8216-2-86)

ГОСТ 28577.3-90 Нефтепродукты. Топлива (класс F). Классификация. Часть 3. Группа L. Сжиженные нефтяные газы (ИСО 8216-3 — 86)

ГОСТ 30575-98 Дизели судовые, тепловозные и промышленные. Методы измерения и оценки воздушного шума

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоян ию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р 52517, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 двигатель газовый: Двигатель, который работает в основном на газообразном топливе.

3.2 двигатель газодизельный: Двигатель газовый, в котором основное топливо газообразное, а жидкое топливо в небольшом количестве используется для воспламенения.

3.4 гамма-процентный срок сохраняемости: По ГОСТ 27.002.

3.5 капитальный ремонт (полная переборка): Ремонт, осуществляемый с целью восстановления исправного состояния и полного или близкого к полному восстановлению ресурса двигателя с освидетельствованием всех деталей и сборочных единиц, с восстановлением изношенных деталей или их заменой и последующими сборкой и регулировкой.

3.6 конвертированный двигатель: Автомобильный, тракторный или другой двигатель, подвергшийся конструктивным изменениям и приспособленный работать в других условиях, например в качестве судового двигателя.

3.8 малотоксичный двигатель: Двигатель, предназначенный для использования в пространствах с ограниченным воздухообменом (например, в подземных горных выработках), уровень выбросов вредных веществ которого удовлетворяет требованиям Ростехнадзора РФ.

3.9 многотопливный двигатель: Двигатель, обладающий свойством многотопливности, т.е. способностью работать помимо основного топлива (дизельного) также на керосинах, бензинах и других видах жидкого топлива или их смесях, соответствуя при этом требованиям, установленным техническими условиями на двигатели конкретного типа.

3.10 назначенный ресурс до переборки (полной переборки, капитального ремонта): Суммарная наработка двигателя, при достижении которой эксплуатация двигателя должна быть прекращена независимо от его состояния для проведения переборки (полной переборки, капитального ремонта).

Примечание — Допускается назначать ресурсы до первой, второй и т.д. переборок (полной переборки), первого и второго капитальных ремонтов.

3.11 назначенный ресурс до списания: Суммарная наработка двигателя, при достижении которой эксплуатация двигателя должна быть прекращена независимо от его состояния и двигатель должен быть списан.

3.13 отказ двигателя: Событие, заключающееся в нарушении работоспособности двигателя.

3.14 переборка двигателя: Ремонт, осуществляемый в процессе эксплуатации для поддержания и восстановления работоспособности двигателя и состоящий из разборки с выемом комплекта поршней, заменой (при необходимости) деталей поршневой группы, последующих сборки и регулировки.

3.15 продолжительность пуска двигателя: Время от момента включения пускового устройства (начала перемещения органа управления) до начала устойчивой работы двигателя на топливе.

Примечание — Время на предпусковую прокачку маслом и прогрев пусковых свечей в продолжительность пуска двигателя не входит.

3.16 продолжительность реверсирования двигателя: Время от момента начала выполнения маневра (начала перемещения органа управления) по реверсированию работающего двигателя до начала устойчивой работы двигателя на топливе при вращении коленчатого вала в обратном направлении.

3.17 продолжительность переключения реверсивной муфты: Время от момента начала выполнения маневра по переключению реверсивной муфты (начала перемещения органа управления) при работающем двигателе до начала вращения выходного фланца реверсивной муфты в обратном направлении.

3.18 промышленный двигатель: Двигатель, предназначенный для использования в стационарных или передвижных установках (электроагрегатах, электростанциях, холодильных секциях рефрижераторных поездов, насосно-перекачивающих или компрессорных станциях, узлах радиосвязи, электросварочных агрегатах и др.), а также карьерных автосамосвалах, автотягачах, буровых установках, строительно-дорожных, землеройных машинах, подъемных кранах и других аналогичных агрегатах.

3.19 стандартная масса двигателя: Масса двигателя, не заправленного водой, топливом и маслом, без учета маховика, подмоторной рамы, не являющейся неотъемлемой частью остова, присоединенных и навешенных агрегатов, элементов систем топливоподачи, смазки, охлаждения, воздухоснабжения, автоматизации и пуска за иск лючением топливных насосов высокого давления, турбокомпрессоров и охладителей надувочного воздуха.

3.20 стандартная удельная масса: Отношение стандартной массы к стандартной мощности ИСО.

3.23 установленная безотказная наработка (назначенный ресурс непрерывной работы): Минимальное значение наработки, в течение которой изготовитель гарантирует безотказную работу двигателя без технического обслуживания, требующего его остановки.

1 Данный показатель используют для назначения минимальной наработки, при достижении которой эксплуатация двигателя должна быть прекращена для проведения первого технического обслуживания, требующего остановки двигателя.

2 В случае прерывистого режима работы данный показатель определяют как суммарную наработку без учета остановок, не связанных с отказом двигателя.

4 Обозначения и сокращения

4.1 В настоящем стандарте применяются обозначения и сокращения в соответствии с ГОСТ Р 52517.

5 Классификация и обозначение двигателей

5.1 Двигатели классифицируются в соответствии с таблицей 1.