Техническая диагностика строительных машин это
Эффективность использования машин и оборудования во многом зависит от их технического состояния. Техническое состояние машин даже при работе в одинаковых условиях не определяется только наработкой. Поэтому перед техническим обслуживанием необходим индивидуальный контроль отдельных агрегатов, сборочных единиц или машины в целом, позволяющий при помощи специальных средств, без разборки, заблаговременно выявить скрытые неисправности и определить перечень профилактических и ремонтных работ.
Диагностика (греч. diagnostikos — способный распознавать)—направление в технике, которое ставит своей целью определение, регистрацию и анализ информации, позволяющей оценить техническое состояние машины без разборки.
Техническое диагностирование проводят при вводе машин в эксплуатацию, техническом обслуживании, текущем или капитальном ремонте. Результаты каждого диагностирования заносят в диагностическую карту и выявляют возможность дальнейшей эксплуатации машины с назначенным ресурсом после проведения технического обслуживания, а также необходимость проведения текущего или капитального ремонта и его объема. Ремонт- % ное предприятие проводит диагностирование машин, прошедших капитальный ремонт, с целью получения исходных данных для оценки качества ремонта и установления послеремонтного ресурса.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Техническая диагностика решает следующие основные задачи: – устанавливает признаки и изучает неисправности машин и механизмов; – разрабатывает методы и средства, при помощи которых дается заключение (ставится диагноз) о неисправности; – прогнозирует ресурс безотказной работы элементов машин на основе изучения динамики параметров технического состояния.
Задача прогнозирования может быть сформулирована как задача научного предсказания времени возникновения отказов. В этом случае по известным состояниям машины определяют состояние, в которое она перейдет после определенного времени работы, т.е. составляется прогноз возможного появления тех или иных неисправностей.
Существуют три основных метода прогнозирования отказов: статистический, метод индивидуальных измерений, метод граничных испытаний.
Сущность статистического метода прогнозирования отказов состоит в том, что на основании достаточной статистической информации об интенсивности отказов строят кривую распределения (зависимость числа отказов от времени наработки) и определяют время наработки, после которого необходимы профилактика или ремонт.
Точность статистического метода невысока, так как при этом нельзя сказать, как будет вести себя данная машина в эсплуатации.
Сущность метода индивидуальных измерений состоит в том, что с помощью диагностической аппаратуры без предварительной разборки машины определяются диагностические симптомы (сигналы) и по ним дается заключение о техническом состоянии машины или ее элементов.
Метод граничных испытаний основан на том, что прогнозирующие параметры машины или ее элементов определяются при работе в условиях усиленных режимов. Это позволяет ускорить протекание необратимых процессов и в более ранние периоды определить закономерности изменения прогнозирующих параметров, а также обнаружить слабые элементы и скрытые дефекты, которые при эксплуатации могут привести к внезапным отказам.
Диагностическая аппаратура позволяет определить техническое состояние конкретной машины и тем самым полностью реализовать ее потенциальную надежность.
Для решения задач технической диагностики машины необходимо обеспечить следующие условия:
1) выявить комплекс параметров выходных процессов (излучение тепла, появление шума, вибрации и т.д.), которые несут наиболее достоверную информацию о состоянии машины и удобны для регистрации и замеров;
2) изучить и выбрать режим работы, при котором параметры выходных процессов несут максимально необходимую информацию;
3) определить законы изменения этих параметров как функции наработки машины и их предельно допустимые значения;
4) выбрать технические средства для получения и обработки диагностической информации;
5) определить наиболее целесообразную последовательность поиска неисправностей.
Существуют два различных метода поиска неисправностей—комбинированный и последовательный.
Комбинированный поиск применяется в основном при использовании встроенной аппаратуры.
Последовательный поиск ведут при проверке вручную, а также в случае применения автоматических диагностических установок.
В общем случае технический диагноз включает следующие основные элементы:
1) присоединение датчиков к элементам машины;
2) задание и стабилизация необходимых режимов работы машины (или ее элементов) и диагностической аппаратуры; 3) регистрация параметров выходных процессов (диагностических сигналов);
4) измерение зарегистрированных сигналов с необходимой точностью;
5) сравнение диагностических сигналов с эталонными значениями;
6) принятие решения и выдача результатов диагноза.
Техническая диагностика строительных машин это
В зависимости от того, какие параметры выходных процессов используются в качестве диагностических сигналов (симптомов), различают основные методы диагностики: акустический, виброметрический, световой, функциональный, комбинированный.
Акустический метод состоит в том, что различные зазоры сопряжений создают неодинаковые по частоте и силе звуковые сигналы, сравнение которых с эталонными позволяет получать абсолютный зазор в сопряжении. Этот метод универсален, и его можно применять для широкого класса механических систем. В образовании упругих колебаний участвуют почти все элементы машины, поэтому акустический сигнал несет достаточную информацию о состоянии всех деталей и кинематических пар. Данный метод позволяет решить две задачи: разделить получаемые акустические сигналы таким образом, чтобы каждый из них можно было отнести к определенному сопряжению; определить техническое состояние сопряжения по составляющей сигнала.
Чтобы узнать, какая кинематическая пара стучит, используют такие признаки, как частота соударений, момент появления импульсов относительно некоторой опорной точки (например, верхней мертвой точки двигателя), а также частные характеристики каналов, по которым поступает информация (каждой паре принадлежит свой канал).
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Задачи акустической диагностики можно было бы легко разрешить, если бы частоты сигнала и сопутствующего ему шума резко различались. В действительности же полезный сигнал и шум занимают очень широкий диапазон, в связи с чем возникают трудности в распознавании диагностического сигнала.
Виброметрический метод заключается в том, что энергия удара в подвижных сопряжениях и амплитуда вибрации пропорциональны величине зазора. Зная ускорения вибрации для любого подвижного сопряжения и сравнивая их с эталонными, можно оценить состояние механизма без его разборки.
Так как акустические сигналы создаются вибрацией, в ряде случаев для диагностики технического состояния машин и оборудования применяют виброакустические методы, когда одновременно используют параметры выходных процессов энергии удара и параметры акустических сигналов.
Для виброакустической диагностики используют также спектральный анализ. В этом случае с помощью специального спектрометра строят графики распределения амплитуд колебаний по частотам (амплитудный спектр). Сравнивая полученные амплитудные спектры, с эталонными значениями, судят о техническом состоянии сопряжений.
Световой метод диагностики электрооборудования заключается в том, что по интенсивности искрообразо-вания на контактах разрядника или прерывателя судят о техническом состоянии аккумуляторной батареи, катушки зажигания, конденсатора и других электрических приборов.
Функциональный метод состоит в том, что при эксплуатации (или с помощью диагностических стендов, имитирующих работу машины) измеряют косвенные параметры, характеризующие уровень функционирования машины. Сравнивая полученные параметры с их предельными значениями, оценивают техническое состояние. Так, общее состояние тормозной системы автомобиля определяют по величине тормозного пути и синхронности торможения колес; состояние рулевого механизма — по усилию, прилагаемому к рулевому колесу, и по величине его свободного хода.
Динамика накопления ферромагнитных примесей (продуктов износа) в картерном масле любого механизма характеризует интегральную интенсивность изнашивания деталей и их предельное состояние. Качество работы и состояние дизельной топливной аппаратуры можно оценить по температуре и составу отрабоотанных газов с помощью специальных приборов, называемых газоанализаторами. Степень износа дилиндропоршневой группы определяют измерением количества газов, прорывающихся в картер двигателя.
Комбинированный метод сочетает в себе различные вышеперечисленные методы. В качестве диагностических сигналов применяются те параметры выходных процессов, которые для данного сопряжения наиболее приемлемы из-за простоты их измерения, полноты и достоверности информации.
Техническая диагностика строительных машин это
Цель технической диагностики — выявить неисправности машины без ее разборки и определить ресурс безотказной работы сборочных единиц, фактическую потребность в производстве работ при техническом обслуживании и ремонте и момент возникновения отказа или неисправности сборочных единиц. Таким образом, диагностирование является неотъемлемым технологическим элементом всей системы технического обслуживания и ремонта подъемно-транспортных и строительных машин и позволяет: – снизить количество отказов и простоев машины, повысить безопасность ее работы; – увеличить продолжительность эксплуатации машины и сократить расход запасных частей; – уменьшить трудоемкость технического обслуживания и ремонта; – обеспечить ресурсосбережение эксплуатационных материалов.
Основа диагностики — определение показателей технического состояния сборочных единиц, их замер и сравнение со значениями параметров, установленными нормами на создание машины. В связи с тем, что техническую диагностику проводят без разборки машин, особое значение приобретают симптомы (признаки), которые характеризуют техническое состояние составных частей и сборочных единиц: внешние признаки (вмятины, сколы, задиры, следы подтекания жидкости, а также зазоры, люфты, свободный и рабочий ходы), а также биение, удары, стуки, шумы, вибрации.
Процесс диагностирования машин состоит из трех последовательно выполняемых этапов: анализ технического состояния машины и результатов диагностирования, определение вида и объема работ по техническому обслуживанию и ремонту, направление машины в соответствующие рабочие зоны технического обслуживания и ремонта. Для каждой сборочной единицы разрабатывают методы, средства и условия диагностирования (табл.9), позволяющие наиболее точно и полно определить техническое состояние машины.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Для диагностики оборудуют специальные участки оснащенные контрольно-измерительными средствами. По конструктивному исполнению контрольно-измерительные средства диагностики подразделяют на внешние и встроенные в машину системы. Внешние средства диагностики размещают в передвижной диагностической станции и на стационарном посту эксплуатационной базы. В состав встроенных в машину систем диагностики входят датчики, показывающие приборы, индикаторы. Средства Диагностирования используют в отапливаемых пространствах на всех режимах работы машины. Сначала диагностируют гидрооборудование и электрооборудование, затем основные сборочные единицы машины, начиная с двигателя, трансмиссии и заканчивая тормозами. На постах должна храниться документация по проверке диагностических средств измерений параметров.
На участке диагностирования размещают станционарный пост с стендами, где диагностированию подвергаются машины, проходящие техническое обслуживание и текущий ремонт непосредственно на территории эксплуатационной базы. В дополнение к стационарному посту на участке диагностирования предусматривают мобильные передвижные станции, с помощью которых диагностирование машин может проводиться на местах их эксплуатации во время технического обслуживания. Кроме того, на участке диагностирования оборудуется лаборатория по контролю за качеством рабочей жидкости, используемой в гидрооборудовании машин.
Диагностирование проводят в сроки, установленные для соответствующих видов технического обслуживания и ремонта машин. В диагностике принимает участие машинист: устанавливает машину на пост диагностики, сообщает механику об отказах и неисправностях сборочных единиц, управляет машиной в процессе диагностирования, снимает машину с поста и перемещает ее в зону технического обслуживания. Пост диагностики размещают в специальном помещении эксплуатационной базы с подводом к нему электроэнергии, воздуха, воды, тепла и отвода от него выхлопных газов.
Организация диагностирования строительных и дорожных машин в условиях эксплуатации
Основные положения.Одним из путей повышения эксплуатационной надежности машин является использование технического диагностирования.
Диагностирование– это процесс определения технического состояния объекта с определенной точностью. Результатом диагностирования служит заключение о техническом состоянии объекта с указанием при необходимости места, вида и причины дефекта.
Диагностирование – один из элементов планово–предупредительной системы ТО и ремонта машин. Основная его цель – достижение максимальной эффективности эксплуатации машин и, в частности, сведение до минимума затрат на их ТО и ремонт. Для этого дают своевременную и квалифицированную оценку технического состояния машины и разрабатывают рациональные рекомендации по дальнейшему использованию и ремонту ее сборочных единиц (обслуживанию, ремонту, дальнейшей эксплуатации без обслуживания, замене сборочных единиц, материалов и т.п.).
Диагностирование проводят как при ТО, так и при ремонте.
При ТО задачи диагностирования заключаются в том, чтобы установить потребность в проведении капитального или текущего ремонта машины или ее сборочных единиц; качество функционирования механизмов и систем машин; перечень работ, которые необходимо выполнить при очередном техническом обслуживании.
При ремонте машин задачи диагностирования сводятся к выявлению сборочных единиц, подлежащих восстановлению, а также оценке качества ремонтных работ.
В зависимости от места проведения, объема выполняемых работ, периодичности проведения и уровня специализации различают эксплуатационное, производственное, полное, частное, плановое, внеплановое, специализированное и совмещенное диагностирование.
При оценке технического состояния мелиоративных и строительных машин используют как субъективные, так и объективные методы диагностирования.
Субъективные методы диагностирования.К ним относятся визуальный осмотр, ощущение, остукивание, опробование и ослушивание сборочных единиц и машины в целом.
Эти методы позволяют выявить лишь качественные отклонения состояния того или иного механизма от нормы (ослабление крепления, наличие трещин, изломов и деформаций в деталях, подтекание топлива, масла, охлаждающей жидкости и электролита, обрыв и расслоение ремней, неполнота сгорания топлива, неравномерное натяжение гусеничных полотен, попадание воздуха в гидросистему и т.д.). В практике они находят широкое применение для предварительной (ориентировочной) оценки технического состояния.
Объективные методы диагностированиядают точную количественную оценку сборочной единицы, машины. Они основаны на использовании как специальных контрольно–диагностических средств (оборудования, приборов, инструмента, приспособлений), так и устанавливаемых непосредственно на машинах или входящих в комплект инструмента машиниста.
Объективное диагностирование разделяют на прямое и косвенное. Прямое диагностирование – это процесс определения технического состояния объекта по его структурным параметрам (зазорам в подшипниковых узлах, в клапанном механизме, между отжимными рычагами и подшипником отводки сцепления, в верхних и нижних головках шатунов кривошипно–шатунного механизма, ходу рычагов и педалей механизма управления поворотом, сцепления и тормозов, провисанию гусеничных полотен, биению валов, размерам деталей, доступных для непосредственного измерения, и др.).
Сборочные единицы и машину в целом диагностируют по структурным параметрам с помощью универсальных измерительных инструментов: калибров, щупов, масштабной линейки, штангенциркулей микрометров зубомеров, нормалемеров и др. Это позволяет получить точные результаты. Недостаток такого метода заключается в том, что он во многих случаях требует разборки объекта диагностирования. Последнее значительно увеличивает трудоемкость работ и нарушает приработку сопряженных поверхностей. Поэтому в практике прямое диагностирование, как правило, проводят в тех случаях, когда структурные параметры объекта диагностирования можно замерить без разборки сопряженных поверхностей.
Косвенное диагностирование – это процесс определения фактического состояния объекта диагностирования по косвенным, или, как их называют, диагностическим параметрам.
В качестве косвенных показателей используют изменение герметичности рабочих объемов, параметров рабочих процессов, структурных шумов, содержания продуктов износа в масле, мощности, расхода топлива и др. Сам процесс диагностирования проводят с помощью манометров, вакуумметров, пьезометров, расходомеров, пневматических калибраторов, дымомеров и различных специальных приборов.
Полный объем работ, выполняемых при диагностировании машин, а также порядок их проведения и необходимые контрольно–диагностические средства излагаются в картах проверки технического состояния машин.
Нормальное значение – любое значение диагностического параметра в интервале от номинального до допускаемого.
Предельное значение диагностического параметра может быть наибольшим (или наименьшим) значением, которое определяет работоспособность составной части машины. Дальнейшее использование составной части без проведения ремонта недопустимо или нецелесообразно вследствие резкого увеличения интенсивности изнашивания деталей, или нарушения требований безопасности, либо из–за снижения экономичности.
В таблице 6.1. приведены виды диагностики и области их применения: ПМК – передвижная механизированная колонна; СМУ – строительно–монтажное управление, ЦПТО – центральный пункт технического обслуживания
Техническая диагностика – это область знаний, охватывающая теорию, методы и средства определения технического состояния объектов диагностирования.
Техническое диагностирование – процесс определения технического состояния объектов.
Задачами технического диагностирования являются контроль и прогнозирование технического состояния объекта, а также поиск места и причины его отказа.
Использование технического диагностирования позволяет:
повысить техническую готовность и надежность машин в эксплуатации;
снизить объем сборочно–разборочных работ, а следовательно, трудоемкость и стоимость технического обслуживания;
сохранить ресурс машин и сборочных единиц;
сократить перерасход топлива, не допуская снижения производительности машины (за счет оптимальности регулировок);
обеспечить полную выработку ресурса машин и снизить затраты на ремонт в результате более точной оценки их технического состояния;
повысить качество ремонта машин за счет входного и выходного контроля;
определять области рационального использования машин по мере их износа;
повысить безопасность машин (в том числе и экологическую).
Диагностирование основывается на измерении параметров технического состояния объекта и анализе полученных результатов.
Параметры объекта, используемые при диагностировании и называемые диагностическими, выбирают из множества параметров состояния в зависимости от применяемых методов и средств диагностирования. Различают прямые и косвенные диагностические параметры.