Управление качеством ремонта автомобилей на предприятии

Система управления качеством ремонта автомобилей должна охватывать максимальное число мероприятий. К наиболее важным из них следует отнести: определение потребностей в ремонте автомобилей и агрегатов; выявление уровня качества продукции ремонтных предприятий; прогнозирование перспектив роста уровня качества ремонта по возможностям ремонтных предприятий и экономической целесообразности; корректирование действующих и разработка новых технических условий и нормативов на ремонт автомобилей; ведение учета и отчетности по качеству ремонта, включая показатели надежности отремонтированных автомобилей и агрегатов; установление единых методов и средств контроля качества ремонта деталей, узлов, агрегатов и автомобилей; моральное и материальное стимулирование повышения качества ремонта; контроль качества ремонта и ответственность за нарушение технических условий и нормативов.

Эти мероприятия являются объектами управления, поскольку целенаправленное воздействие на них обеспечивает необходимый уровень качества КР на предприятии.

Основными факторами, влияющими на качество ремонта автомобилей и агрегатов, являются:

технологические — полнота и качество нормативно-технической документации; технологическая структура производства; качество технологического оборудования и инструмента; обеспеченность средствами технологического оснащения (приспособлениями, штампами и т. д.) и их качество; качество технологических процессов разборочно-сборочных и моечно-очистительных работ, дефектовки деталей, ремонта деталей и др.; стабильность основных и вспомогательных технологических процессов; качество запасных частей и материалов; методы и средства контроля качества; организационные—качество труда коллективов и исполнителей; производственная структура предприятия и подразделений; уровень специализации и кооперирования производства; организационная структура предприятия и подразделений; материально-техническое обеспечение производства; организация управления на предприятии; организация контроля качества; ритмичность работы производства; организация вспомогательных процессов (обслуживание и ремонт оборудования, транспортные процессы и т. д.); уровень НОТ и технической эстетики, условия труда работающих и состояние охраны труда;

экономические — применение различных форм оплаты труда; уровень заработной платы работающих; система материального стимулирования; технико-экономические показатели деятельности предприятия (себестоимость, прибыль, рентабельность, объем реализации, чистая продукция и др.);

социальные — подготовка и профессиональное обучение кадров; подбор и расстановка кадров; моральное стимулирование высокого качества работ; трудовая дисциплина в коллективе; организация отдыха и культурно-просветительная работа; организация социалистического соревнования; участие общественных организаций в борьбе за качество (общественные советы по качеству, группы народного контроля, работа НТО и ВОИР и др.).

Контроль качества ремонта автомобилей и их агрегатов

Технический контроль — это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установ­ленным требованиям. Сущность технического контроля сводится к двум этапам, т.е. к получению первичной и вторичной информа­ции. Первичная информация отражает фактическое состояние объекта контроля, а вторичная — степень соответствия (несоот­ветствия) фактических данных требуемым. Допускается практичес­кое совмещение обоих этапов или отсутствие первого этапа. Вто­ричная информация используется для выработки (автоматической или через человека) регулирующих воздействий на объект. Объек­тами технического контроля являются предметы труда (продукция в виде изделий, материалов, технической документации и т.п.) и средства труда (оборудование и технологические процессы), кото­рые подвергаются контролю. Каждый объект контроля имеет кон­тролируемые признаки.

Контролируемый признак — это количественная или качест­венная характеристика свойств объекта, подвергаемая контролю. Качественные характеристики — это форма изделия, наличие (отсутствие) дефектов в изделии, наличие стука, вибра­ции, а количественные — это численные значения геомет­рических параметров, а также контролируемые параметры, опре­деляющие физические, химические свойства объекта контроля. Место получения первичной информации о контролируемом при­знаке называют контрольной точкой.

Контроль, при котором первичная информация о контролиру­емых признаках воспринимается посредством органов чувств, без учета их численных значений, называется органолептическим. Раз­новидностью органолептического контроля является визуальный контроль и технический осмотр. Визуальный контроль осуществ­ляется только органами зрения, технический осмотр — органами чувств. Если при контроле обязательно используют средства конт­роля, то его называют измерительным.

Основными элементами системы контроля являются метод, средство, исполнитель и документация. Метод контроля — это со­вокупность правил применения определенных принципов и средств контроля. Различают разрушающий и неразрушающий методы кон­троля. Разрушающий (неразрушающий) контроль — это метод, при котором может быть нарушена (не должна быть нарушена) при­годность объекта к использованию по назначению. Изделия (тех­нические устройства, измерительные приборы, приспособления и т.д.) и (или) материалы, используемые для получения первич­ной информации, называют средством контроля.

В зависимости от объекта контроля различают контроль каче­ства продукции, технологического процесса, технологической до­кументации и средств технологического оснащения, которые яв­ляются частными случаями производственного процесса. Произ­водственный контроль осуществляют на стадии ремонта продукции. Контроль качества продукции — контроль количественных и (или) качественных свойств продукции. Контроль технологического процесса заключается в проверке режимов, характеристик, параметров технологического процесса, а средств технологического осна­щения — в проверке состояния технологического оборудования, оснастки, инструмента, контрольно-измерительных стендов, транспортно-загрузочных устройств и т. п.

Установлены следующие виды технического контроля:

по этапу процесса ремонта — входной, операционный, при­емочный;

по полноте охвата контролем — сплошной, выборочный, не­прерывный, периодический, летучий;

по месту проведения — стационарный или скользящий.

Сплошной контроль — это контроль каждой единицы продук­ции. Если при контроле решение о контролируемой совокупности или процесса принимают по результатам проверки одной или не­скольких выборок, то его называют выборочным. Непрерывный контроль — контроль, при котором поступление информации о контролируемых параметрах происходит непрерывно. Контроль, который проводится в случайные моменты времени, называют летучим. Входной контроль — это контроль продукции поставщи­ка, поступившей к потребителю (заказчику) и предназначаемой для использования при изготовлении или ремонте. Операционный контроль представляет собой проверку продукции или процесса во время выполнения или завершения технологической операции. В процессе приемочного контроля продукции принимают реше­ние о ее пригодности к поставкам (использованию). Стационар­ный контроль — это приемочный, операционный или входной контроль, выполняемый на специально оборудованном рабочем месте, куда доставляются объекты контроля. Если средства конт­роля доставляются на рабочее место, то это скользящий контроль.

В зависимости от формы организации технический контроль бывает пассивным и активным. Контроль, фиксирующий данные о качестве объекта, проверяющий его годность, называется пассив­ным. Технический контроль, не только оценивающий качество объекта, но активно воздействующий на технологический процесс с целью управления, называется активным.

Дефект — это каждое отдельное несоответствие продукции ус­тановленным требованиям. Дефектное изделие — изделие, имею­щее хотя бы один дефект. Браком называют продукцию, передача которой потребителю не допускается из-за наличия дефектов.

Особыми видами контроля качества продукции являются ис­пытание и диагностирование. Испытание — это эксперименталь­ное определение количественных и качественных характеристик свойств объекта при воспроизведении определенных воздействий на продукцию по заданной программе. Диагностирование пред­ставляет собой процесс определения технического состояния объек­та безразборными методами с определенной точностью.

Контроль на авторемонтном предприятии — это система про­верки технической документации, орудий и процесса производ­ства, состоящая из комплекса методов и форм. Контроль качества продукции является составной частью системы управления качеством ремонта автомобилей, охватывающей все элементы и ста­дии производственного процесса.

Объектом контроля являются все составные элементы производ­ственного процесса ремонта, а именно: предмет труда — ремонт­ный фонд, поступающий от потребителей; материалы, запасные части и изделия, получаемые от внешних поставщиков; отремон­тированные или изготовленные детали, сборочные единицы и аг­регаты; технологическая документация; средства труда — разборочно-очистные работы; технологические процессы ремонта; сбор­ка; испытание и окраска; технологическое оборудование и оснастка.

Контроль качества продукции на предприятии осуществляется отделом технического контроля (ОТК). Главная задача ОТК — это предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требо­ваниям стандартов и техническим условиям, проектно-конструкторской и технологической документации, условиям поставки и договоров или некомплектной продукции.

Технология ремонта определяет вид, методы и средства контроля. На ремонтном предприятии используют следующие виды техни­ческого контроля: входной, операционный и приемочный; сплош­ной, выборочный и непрерывный; стационарный и скользящий.

Процессы технического контроля разрабатываются по прави­лам, установленным в стандартах, и должны обеспечивать реше­ние задач входного, операционного и приемочного контроля. Для выполнения контроля изделий необходимо определить: наимено­вание технологических переходов, подлежащих контролю; пара­метры, подлежащие контролю; требования, предъявляемые к параметрам изделий; контрольно-измерительные средства; вид кон­троля, выборочность контроля; трудоемкость контрольных операций; квалификационный разряд контрольной операции и т.д.

Система качества ремонта автомобилей

Нормативный уровень качества отремонтированных автомобилей может быть достигнут путем разработки на предприятии системы качества ремонта автомобилей (СКРА) и внедрения ее в производство.

Система качества ремонта автомобилей— это множество регламентированных стандартами предприятия действий работни­ков, необходимых для достижения нормативного качества отре­монтированных автомобилей и его непрерывного улучшения.

Указанные стандарты предприятия определяют цель СК РА, ее функциональную и организационную структуры, процессы и ресурсы, обеспечивающие руководство качеством ремонта автомо­билей.

Цель системы состоит в достижении показателей качества от­ремонтированных автомобилей не ниже нормативных и превы­шающих соответствующие показатели ведущих предприятий от­расли. Задачи системы заключаются в создании условий для вы­пуска такой продукции.

Условия производства подразумевают обеспечение рабочих мест качественными материалами, полуфабрикатами и комплек­тующими изделиями, использование аттестованных исправных СТО, соответствие режимов обработки ремонтируемых изделий требованиям технологических процессов, привлечение к работе обученного и аттестованного персонала и контроль качества про­дукции.

Функциональная структура системы определяется множеством функций работников и их взаимодействием по обеспечению каче­ства продукции. Эти функции подчинены цели системы и вклю­чают: планирование, руководство, управление и непрерывное улучшение качества продукции. Действие системы связано с по­треблением ресурсов и оценивается критериями.

Планирование качества заключается в определении требова­ний к продукции и разработке мероприятий, обеспечивающих выполнение требований в виде значений показателей качества от­ремонтированных автомобилей.

Руководство качеством включает множество действий в со­ставе административного управления предприятием по достиже­нию цели системы. К работе по достижению этой цели привле­кают всех работников предприятия, однако ответственность за общее руководство качеством несут руководители предприятия. В их число входят директор, главный инженер, заместитель ди­ректора и главный бухгалтер. Эффективность руководства оцени­вают снижением числа дефектов и стоимости продукции, совер­шенствованием технологических процессов и СТО.

Управление качеством — это виды и методы деятельности оперативного характера, обеспечивающие выполнение требований к качеству продукции. Эта деятельность предусматривает как уп­равление технологическими процессами, так и выявление, и уст­ранение причин неудовлетворительного качества. Управляемость системы определяется изменчивостью управляемых параметров под влиянием управляющего воздействия.

Управление технологическими процессами — это создание не­обходимых условий для протекания этих процессов в установлен­ной последовательности и определенным образом, сбор информа­ции о них, контроль и корректирование.

Улучшение качества — это постоянная деятельность работни­ков предприятия, направленная на повышение качества продукции, совершенствование элементов производства и системы качества.

Организационная структура определяется отношениями и взаимодействием работников предприятия, их ответственностью и полномочиями.

В зависимости от места работников в структурной иерархии предприятия различают ответственность, полномочия и взаимо­действие трех различных категорий работников: руководителей предприятия, руководителей цехов и участков, рабочих.

Меру ответственности за качество и полномочия каждого работника с описанием случаев, в которых работник должен вза­имодействовать с другими лицами, устанавливают положения о подразделениях (цехах и отделах), должностные инструкции, процедурные документы и матрицы распределения ответственно­сти и полномочий.

В зависимости от отношения к технологическим процессам ремонта автомобилей различают персонал, обеспечивающий качество (конструкторы, технологи, руководители цехового звена, ра­бочие) и его контролирующий (работники ОТК). Ответственны­ми за качество или выполнение определенных процедур, функций и задач назначает тех работников, которые наиболее близко со­прикасаются с данными работами в своей деятельности. Автомо­били приобретают качество в процессе ремонта по мере выполне­ния технологических процессов, а не в результате их контроля. Поэтому основную ответственность за качество их ремонта воз­лагают на рабочих, мастеров, начальников цехов, заместителя директора по производству, а не на ОТК.

Ответственность, полномочия и взаимодействие персонала четко и полностью определяют. Полномочия работника должны позволить ему принятие мер для выполнения задач в рамках воз­ложенной на него ответственности.

Система стимулирования работников предприятия за качество продукции учитывает меру ответственности за выполнение работ и результаты этих работ.

Руководитель предприятия определяет и выделяет ресурсы в необходимом объеме для действия СК РА. Ресурсы включа­ют: подготовленный персонал, СТО, средства измерений, нор­мативную документацию и справочную литературу, оргтехни­ку, средства связи и программы. Обеспечение необходимыми ресурсами находит отражение в планах опытно-конструктор­ских работ, постановки продукции на производство, повыше­ния качества ремонта автомобилей и совершенствования сис­темы качества.

Принципы разработки системы качества. Современная СК РА строится в соответствии с требованиями стандартов серии ISO 9000. Основные принципы создания и действия СК РА заключаются в следующем.

Конкурентоспособность отремонтированных автомобилей, по­вышение производительности труда и улучшение экономических показателей предприятия за счет расширения рынков сбыта и повышения прибыльности от продажи продукции достигаются путем непрерывного и планомерного совершенствования техноло­гических процессов и организации производства. Такому совер­шенствованию способствует современная концепция качества, ко­торая включает:

· наличие политики в области качества;

· замену многих поставщиков (по каждому виду закупаемых
материалов, полуфабрикатов и изделий) на долгосрочные связи с одним поставщиком;

· непрерывное эволюционное улучшение качества за счет со­вершенствования системы качества, материальной базы и орга­низационной структуры предприятия, исключения количествен­ных показателей, плакатов и лозунгов;

· устранение внутренних и внешних барьеров, препятствующих непрерывному улучшению качества;

· исключение сплошного контроля качества продукции и
внедрение его выборочных методов;

· введение новых методов руководства предприятием и ,его
подразделениями и оценки личных качеств работников, устранение страха перед работой и руководителями, чтобы каждый со­трудник мог приносить наибольшую пользу предприятию, разви­тие у работников чувства профессиональной гордости за предпри­ятие и результаты его работы;

· систематическую подготовку и переподготовку всего персо­нала предприятия.

Политику в области качества высказывает руководитель предприятия, который распределяет ответственность за функци­онирование элементов системы качества между всеми работника­ми завода. Каждый работник выполняет свои строго определен­ные функции, за что несет ответственность.

Политика в области качества — это описание цели, задач и основных принципов СК РА.

Средства достижения цели следующие: освоение ремонта ав­томобилей новых видов с их модернизацией; внедрение новых технологических процессов, обеспечивающих заданный уровень качества с наименьшим расходом производственных ресурсов; обеспечение производства необходимыми СТО с последующим их обновлением; подготовка кадров высокой квалификации с новым отношением к вопросам качества; функционирование системы ка­чества.

Политика качества реализуется в целевых организационно-тех­нических программах обеспечения и повышения качества продук­ции, действующих в течение одного года или большего числа лет.

При разработке СК РА считают, что основные требования к качеству продукции выдвигает заказчик. На предприятии орга­низуют маркетинговые исследования спроса и требований потре­бителя. Результаты исследований включаются в технические тре­бования к продукции. Действует принцип: не продавать произ­веденное, а производить то, что продается СК РА действует во взаимодействии с другими системами подготовки и обеспечения производства — конструкторской, технологической, организационной и снабженческо-сбытовой, кото­рые влияют на качество продукции. Это означает, что СК РА является неотъемлемой частью системы управления заводом и функционирует как ее составляющая часть.

Действие СК РА распространяется на те стадии жизненного цикла продукции, с которыми соприкасается предприятие: от изучения спроса на рынке до утилизации ее в конце срока службы.

Чтобы реализовать принцип непрерывного улучшения каче­ства, определяют его содержание, мотивируют это улучшение, стимулируют саму мотивацию и обучают персонал в области уп­равления качеством.

Внедрение СК РА исключает обезличенность ремонтируемых автомобилей, в том числе их частей. Система направлена на предупреждение проблем, а не на их преодоление после возник­новения.

СК РА предусматривает аттестацию как работников, так и самого предприятия.

СК РА оформляют в виде документов, в которых приведены элементы системы, их функции и все требования к ним. Форму документов системы устанавливает каждое предприятие самосто­ятельно. Документы доступны для пользователей, а их требова­ния — конкретны и однозначны. Отдельные документы находят­ся у тех работников, для которых они созданы.

Все элементы СК РА являются предметом регулярного внут­реннего и внешнего аудита. Это необходимо для надежного функ­ционирования системы качества и уверенности руководства предприятием в том, что намеченная цель достигается. Аудитор­ская работа проводится по графику специально подготовленным персоналом.

Директор назначает уполномоченного по качеству, который подчиняется непосредственно директору и руководит разработ­кой, внедрением и совершенствованием СК РА. Уполномочен­ный по качеству создает на заводе службу качества, организует его анализ, утверждает мероприятия по устранению несоответ­ствий, выявленных при этом анализе внутренними и внешними аудиторами по качеству, и оценивает общий эффект в области качества.

СК РА подвергается также регулярному анализу и оценке со стороны руководства предприятия. Основными источниками ин­формации о действии системы служат регулярные отчеты подраз­делений завода и отчеты об аудитах. Уполномоченный по качеству обобщает эти отчеты и составляет доклад руководителю предприятия не реже двух раз в год. Этот доклад содержит ответы на вопросы: соблюдаются ли основные положения политики качества? удовлетворены ли потребители качеством продукции? достигается ли цель предприятия в области качества? какова ре­путация предприятия на рынке? эффективна ли действующая си­стема выявления и устранения причин имеющихся или потенци­альных несоответствий? К докладу прилагаются предложения по совершенствованию системы качества.

Дата добавления: 2017-08-01 ; просмотров: 1145 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ