Сборка механизмов машин при ремонте
Работы по ремонту оборудования делятся на два этапа: подготовительный и ремонтный.
На первом, подготовительном, этапе проводят наружный предремонтный осмотр для уточнения ранее выявленного объема ремонтных работ, готовят техническую документацию (технологические карты, рабочие чертежи оборудования, альбомы деталей и т. п.), материалы, инструменты, приспособления и запасные детали и определяют состав ремонтных бригад.
На втором, ремонтном, этапе проводят собственно ремонтные работы в соответствии с технологическим процессом, который разрабатывают на основе технологических карт, составленных заводом-изготовителем или ремонтными организациями, а также с учетом вида и метода ремонта и технических возможностей ремонтных мастерских (завода).
Ремонт оборудования состоит из таких операций, как:
- разборка оборудования – разъединение неподвижных и подвижных частей, очистка и промывка разобранных деталей, контроль и дефектация деталей;
- ремонт – подтягивание ослабленных частей, крепление поврежденных деталей, регулирование сопряжений, восстановление чистоты, формы, размеров и утраченных механических свойств деталей, замена деталей, которые нецелесообразно восстанавливать;
- сборка узлов и машин в целом;
- регулирование всех частей механизмов, опробование на холостом ходу и под нагрузкой, шпаклевка, окраска и прием оборудования после ремонта.
Подготовка машины к ремонту включает в себя:
- определение всех неисправностей машины путем тщательного осмотра, проверки на точность, анализа записей в журналах механика и ремонтных слесарей, опроса персонала, обслуживающего машину. Это предварительное установление объема ремонтных работ;
- ознакомление с устройством машины, назначением и взаимодействием ее механизмов, узлов и деталей путем технического обследования машины и ознакомления с относящимися к ней техническим паспортом, инструкциями и чертежами;
- установление последовательности разборки машины в целом и отдельных ее механизмов;
- заготовку необходимых для разборки и ремонта инструментов, приспособлений, сменных деталей и узлов;
- подготовку площадки для работы около машин или в другом месте;
- наружную очистку механизмов, агрегатов и станины машины от пыли, грязи, стружки, охлаждающей жидкости;
- отключение машины от электрической сети и пневматической системы, слив из резервуаров в специальные емкости масла и охлаждающей жидкости. Во избежание непроизвольного включения машины во время разборки или ремонта с нее снимают приводные ремни, рассоединяют муфту на валу двигателя, вывешивают табличку «Не включать – ремонт».
На ремонтном предприятии после приемки машины выполняют операции по подготовке ее к разборке. Перед поступлением в цех машина проходит тщательную наружную мойку, которая позволяет обеспечить качественную приемку машины в ремонт и дать предварительную оценку ее техническому состоянию, исключить загрязнение производственных помещений, особенно участка разборки, и облегчить разборку. В условиях ремонтного производства машины моют вручную с использованием щеток, скребков, лопаток и других простейших приспособлений и в моечных камерах. Ручной способ очень трудоемок и малоэффективен и может использоваться в условиях небольших ремонтных предприятий. Наиболее часто машины моют струей воды, подогретой до 80–90 °C.
Мойка машин в моечных камерах выполняется на крупных ремонтных предприятиях. Машину помещают в специальную камеру, оборудованную системой водоподводящих трубок и насадок. Воду или раствор едкого натра подают одновременно со всех сторон. Моющая жидкость поступает в камеру подогретой.
При мойке машин большое значение имеет предохранение окружающей среды от загрязнения ее нефтепродуктами и другими веществами, содержащимися в сточных водах. С этой целью посты мойки машин оборудуют грязеотстойниками и маслобензиноуловителями, в которых твердые частицы оседают на дно отстойника, а нефтепродукты собираются в верхней части резервуара, а затем удаляются по специальному трубопроводу в накопитель. По мере накопления остатков в отстойнике их периодически удаляют. Собранные в накопителе нефтепродукты отправляют на переработку для дальнейшего использования. Очищенная механическим способом вода сливается в канализационную сеть.
Кроме разового водоиспользования при мойке машин могут применять системы повторного, или оборотного, водоснабжения. При такой системе водоснабжения из сборника-резервуара сточная вода поступает в фильтры, где очищается от взвешенных частиц. Нефтепродукты в этом случае обычно удаляют посредством коагуляции (это процесс превращения нефтепродуктов в хлопья, выпадение их в осадок). Очищенная таким образом вода используется повторно для мойки машин.
После мойки машины сушат естественным способом, однако для ускорения можно использовать обдувку машины сжатым воздухом.
Разборка оборудования
Машину разбирают в последовательности, предусмотренной технологическим процессом как для машины в целом, так и для отдельных механизмов, агрегатов и узлов. При разборке с машины снимают целые узлы, причем в первую очередь препятствующие снятию других сборочных единиц, строго соблюдая при этом правила техники безопасности. Затем отдельные узлы разбирают на подузлы и детали. Необходимость разборки того или иного узла определяется видом и задачами ремонта.
Разборке подлежит лишь агрегат или узел, предназначенный для ремонта, поскольку при разборке нарушаются необходимая плотность соединений с натягом и приработка подвижных деталей. Только капитальный ремонт требует полной разборки машины.
В процессе разборки сложных и ответственных механизмов и узлов следует составлять их схемы и делать зарисовки с целью облегчения последующей сборки.
Разборку следует начинать со снятия кожухов, крышек, защитных щитков, ограждений и т. п. для открытия доступа к разбираемым агрегатам и узлам.
Крупные детали укладывают на подставки возле ремонтируемой машины.
Детали каждого разбираемого механизма или узла складывают в отдельные ящики, следя за тем, чтобы не испортить обработанные поверхности деталей.
Для облегчения последующей сборки узла его детали помечают различными способами: накерниванием, бирками, клеймами, нанесением риски и т. д.
При необходимости соблюдения точного взаимного расположения деталей на них ставят соответствующие метки. При разборке гидро- или пневмосистем должны помечаться все трубопроводы и места их подсоединения на элементах системы.
Разборка должна вестись соответствующими инструментами и приспособлениями, использование которых исключает порчу годных деталей. При невозможности применения съемников и вынужденном использовании молотка или кувалды удары следует наносить по деталям через прокладку или выколотку из мягкого металла, пластмассы, дерева.
С целью облегчения снятия насаженной с натягом детали ее можно нагревать горячим маслом, паром, огнем, а охватываемую деталь охлаждать с помощью твердой углекислоты или жидкого воздуха.
Для снятия с валов посаженных с натягом шкивов, звездочек, зубчатых колес, подшипников и других аналогичных деталей следует пользоваться приспособлениями: двух- и трехзахватными съемниками различных типоразмеров (рис. 20.1, а); винтовыми, рычажно-реечными и гидравлическими прессами (рис. 20.1, б); винтовыми приспособлениями различных конструкций (рис. 20.1, в, г); гидравлическими съемниками (рис. 20.1, д), где плунжерный насос 3 нагнетает масло в цилиндр 2 для перемещения поршня 1, производящего выпрессовку детали. В зависимости от назначения приспособления могут быть специальными, предназначенными для снятия какой-либо определенной детали, и универсальными, позволяющими снимать различные детали.
Рис. 20.1. Съемные приспособления
а – двухзахватный съемник; б – винтовой пресс; в – специальный винтовой съемник; г – цанговый съемник; д – гидравлический съемник
Резьбовые соединения разбирают с помощью гаечных и специальных ключей различных конструкций, отверток, шпильковерток, механизированного инструмента с электро- или пневмоприводом, инерционно-ударного типа. При полной разборке узла крепежные детали складывают в специальный ящик, а при частичной разборке детали после снятия вставляют в предназначенные для них отверстия.
Неподдающееся из-за коррозии разборке резьбовое соединение погружают в керосин или смачивают керосином и разбирают по прошествии нескольких часов. Резьбу с забоинами на концах болтов или шпилек запиливают трехгранным напильником. При невозможности отвинтить гайку обычным способом ее отвинчивают с помощью зубила и молотка, отрезают ножовкой или газовым пламенем вместе с концом болта с последующей заменой гайки и болта.
- Дешевые и качественные приводные ремни от компании Contitech.
Сборка узлов, агрегатов и машин. Методы сборки.
Приспособление сборки всего станка и сборочных единиц и механизмов является завершающим процессом ремонта. Сборку начинают со сборки сборочных единиц, отдельных механизмов и узлов, а затем производят общую сборку станка с установкой сборочных единиц на установленную станину. При установке каждой сборочной единицы добиваются плавных перемещений подвижных и вращающихся узлов, после чего их центрируют и закрепляют.
По окончании сборки производят выверку всех узлов и механизмов, органов управления, после чего проверяют весь станок на геометрическую, кинематическую точность, виброустойчивость и на шум в соответствии с нормами, как при изготовлении нового станка.
В конце сборки все резервуары коробки скоростей, подач, фартуков и консоли заполняют машинным маслом. Электрики восстанавливают электрическую часть станка, после чего устанавливают арматуру охлаждения, предохранительные кожуха и щитки.
Различают сборку, основанную на полной взаимозаменяемости, частичной взаимозаменяемости, селективной подборке деталей, подгонке, а также сборке с регулировкой.
Непосредственно перед началом сборки следует еще раз произвести наружный осмотр всех деталей, входящих в сборочный комплект или узел. При этом необходимо убедиться, что детали соответствуют собираемому узлу или сборочной единице и могут быть установлены на соответствующие места. Перед самой сборкой они должны быть тщательно промыты и (при необходимости) покрыты тонким слоем смазки. Перед сборкой детали, определяющие внешний вид изделия, должны быть загрунтованы и подготовлены к окраске после сборки.
Последовательность сборки деталей и узлов должна быть обратной последовательности разборки. Сборка должна производиться согласно разработанным технологическим картам. Правильная подготовка деталей к сборке ускоряет сам процесс сборки и улучшает его качество.
Заклепочные и болтовые соединения должны обеспечивать надежное и плотное соединение собираемых деталей. Для этого следует использовать хорошо и правильно изготовленные детали (соединяемые детали, заклепки, болты, гайки, шайбы и т. д.), тщательно выполнять подготовительные и основные операции, использовать для выполнения этих операций соответствующий исправный инструмент.
В зависимости от условий работы детали, узла или сборочной единицы, гайки в резьбовых соединениях должны быть установлены на разрезные шайбы, зашплинтованы, законтрены, зафиксированы отгибающимся усиком шайбы или проволочной скруткой.
Оси и валы должны быть выполнены в соответствии с чертежами. Цапфы подшипников должны быть выполнены в соответствии с установленным допуском и величиной допустимой шероховатости, указанными на чертеже; не должно быть радиального и осевого люфта.
Смонтированные на валу подшипники качения не должны иметь люфта и трещин в обоймах. Должна быть выдержана соосность подшипников.
Подшипники скольжения должны быть выполнены и подогнаны шабрением таким образом, чтобы подшипник всей внутренней поверхностью прилегал к поверхности цапфы, а всей наружной поверхностью – к поверхности гнезда в корпусе. Отверстия и канавки для смазки нужно выполнять строго в соответствии с чертежом так, чтобы смазка надежно и постоянно поступала в подшипники.
Условием нормальной работы фрикционных и зубчатых механизмов привода является соосность валов и подшипников. Детали фрикционных механизмов при их сборке должны прилегать друг к другу всей обработанной поверхностью. Монтаж зубчатых цилиндрических колес нужно проводить так, чтобы обеспечивалось правильное зацепление зубьев колес. Правильность зацепления должна достигаться постоянством расстояния между осями валов, на которых смонтированы зубчатые колеса, строгой параллельностью осей и расположением валов и осей в одной плоскости.
Условием нормальной передачи вращательного движения от одного вала к другому является правильная сборка валов и полумуфт на выходных концах валов.
При сборке муфт сцепления цапфы валов должны быть плотно посажены в гнездах подшипников; при этом не должно быть биения.
Валы должны быть соосны, а полумуфты должны быть уравновешены.
Книга: Оборудование грузоподъемное. Общие технические требования
Навигация: Начало Оглавление | Другие книги | Отзывы:
4.15. Сборка механизмов. Общие требования
4.15.1. На сборку сборочных единиц и механизмов должны поступать детали, прошедшие приемку и имеющие клеймо ОТК.
Номенклатура деталей, подлежащих клеймению, устанавливается предприятием-изготовителем.
4.15.2. Сборка сборочных единиц должна производиться в полном соответствии с утвержденной на предприятии-изготовителе технологической документацией.
4.15.3. Все острые углы в деталях, кроме оговоренных особо, перед сборкой следует притупить, заусенцы зачистить.
4.15.4. Все вращающиеся сборочные единицы и детали должны проворачиваться на своих опорах без заедания, при равномерном приложении усилий.
Быстро вращающиеся детали и сборочные единицы не должны вызывать недопустимых вибраций из-за неуравновешенности вращающихся масс. Балансировка должна выполняться по технологическому процессу предприятия-изготовителя с учетом методических указаний ГОСТ 22061.
Нормы и допуски дисбаланса указываются в рабочих чертежах в соответствии с ГОСТ 22061. Методы контроля должны быть указаны в технологической документации.
4.15.5. Ручная пригонка при сборке посадочных мест и прочих соединений деталей друг с другом допускается в отдельных случаях с разрешения ОТК.
Пригонка деталей шлицевых соединений не допускается.
4.15.6. Монтируемые на раме механизмов сборочные единицы можно устанавливать не более чем на двух регулировочных прокладках в одном месте. После выверки сборочных единиц прокладки должны быть сварены между собой и прикреплены к раме.
4.15.7. Редукторы, двигатели, опоры и т. п. после установки и выверки должны быть надежно закреплены во избежание перемещения.
4.15.8. При установке регулируемых подшипников скольжения должна быть предусмотрена возможность последующей подтяжки при очередном ремонте и техническом обслуживании.
4.15.9. На рабочих поверхностях деталей после сборки не должно быть следов от ударов молотком, забоин, засечек и пр.
4.15.10. При сборке смазочные каналы должны быть очищены и заполнены смазкой согласно таблицам и схемам смазки конструкторской документации на конкретную машину.
4.15.11. После окончания сборки сборочных единиц запрещается сверление отверстий, при котором стружка может попасть в полости масляных ванн.
4.15.12. Головки винтов и болтов, устанавливаемых впотай, не должны выступать из гнезд.
4.15.13. Отклонения от перпендикулярности осей шпилек и болтов к опорным плоскостям — по ГОСТ 1759.1.
4.15.14. Все болтовые соединения должны быть гарантированы от самоотвинчивания способами, указанными в чертежах.
4.15.15. Установка косых шайб под головки болтов должна обеспечивать их правильное положение.
Положение косой шайбы на полках швеллера или двутавровой балки должно обеспечивать параллельность плоскости шайбы с наружной поверхностью полки.
4.15.16. При затягивании болтов, винтов и тому подобного должно быть обеспечено равномерное натяжение всех крепежных деталей. Не допускается перетяжка болтов, шпилек и прочего, для этого необходимо при сборке пользоваться только нормальным, предусмотренным для них инструментом. Категорически запрещается пользоваться при затяжке гаек зубилом и другими средствами, которые могут испортить крепежные детали.
4.15.17. Контрольные штифты должны выступать над поверхностью детали не более чем на 1 /3 диаметра.
4.15.18. Выступающий конец болта, винта или шпильки над гайкой должен быть не менее 0,25d(d — диаметр резьбы) и не более трех ниток, за исключением случаев, оговоренных в рабочей документации.
4.15.19. Затяжка ответственных резьбовых соединений должна выполняться динаметрическими ключами с усилиями, указанными в технических условиях или рабочих чертежах конкретного механизма.