Ремонт металлоконструкций строительных машин

Диагностирование узлов и деталей металлоконструкций навесного технологического оборудования осуществляется внешним осмотром. При осмотре выявляется наличие трещин, погнутости на элементах, определяется состояние шарнирных соединений. По результатам осмотра определяется необходимость и объем ремонтных работ, требуемое технологическое оборудование.

Ремонт металлоконструкций навесного технологического оборудования лесозаготовительных машин выполняют как на месте эксплуатации, так и в РММ лесозаготовительного предприятия.

Эти работы, как правило, выполняются при наличии: технологии ремонта; средств для проверки состояния металлоконструкций; приборов для контроля качества сварных швов; необходимого сварочного оборудования; материалов, необходимых для ремонтных работ.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

При ремонте металлоконструкций должны быть восстановлены их работоспособность, прочность, жесткость и долговечность. Ремонтопригодность поврежденного элемента определяют в каждом конкретном случае, исходя из назначения данного элемента конструкции, степени и характера повреждения.

К характерным дефектам металлоконструкций относятся: деформация узла или его отдельных элементов; трещины в полках прокатных профилей или надрывы, вмятины и другие повреждения. Устранение дефектов металлоконструкций в основном связано с правкой изгибов и деформаций, заменой или усилением отдельных элементов и поврежденных участков, заваркой трещин.

Правка металлоконструкций. Элементы навесного оборудования с остаточными деформациями, предназначенные для ремонта, необходимо подвергать правке.

Правка металлоконструкций из низкоуглеродистых сталей (углерода менее 0,3% СтО —Стб) по ГОСТ 380—71 и ГОСТ 1050—74

После горячей правки элементы нужно охладить на воздухе при температуре не ниже 0° С. Местные резкие искривления рекомендуется исправлять только в горячем состоянии. Не рекомендуется правка пластин наплавкой валиков дуговой сваркой.

После правки зазор между линейкой и полкой уголка или стенкой швеллера должен составлять 0,001 длины исправленного элемента, но не более 10 мм. Поверхность после правки не должна иметь вмятин, забоин, трещин и других повреждений. Детали с трещинами, надрывами и волнистостью, возникшими в процессе правки, выбраковываются.

Подготовка деталей под сварку. При вставке дополнительных элементов не рекомендуется принудительная пригонка деталей друг к другу, так как впоследствии это окажет отрицательное влияние на несущую способность данного элемента конструкции.

Все неровности, выступы на деталях следует устранить, обеспечив плановые переходы от обработанных участков к необработанным. Основной металл до сборки под сварку должен быть очищен от ржавчины, масла, влаги, окалины и других загрязнений.

Сварочные материалы. Для сварки металлоконструкций навесного технологического оборудования лесозаготовительных машин, изготовленных в основном из низкоуглеродистой и низколегированной конструкционных сталей, применяются стандартные электроды по ГОСТ 9467—75. При ремонтных работах рационально использовать электроды типа Э42, Э42А, Э46, Э46А. Этому типу электродов соответствуют следующие марки электродов ОЗС-2, АНО-3, МР-3, УОНИ-13/45, УОНИ-13/55.

Все поступающие на склад сварочные материалы должны иметь заводские сертификаты, храниться в сухом помещении, имеющем устройство для сушки. Способ хранения сварочных материалов на складах должен исключать возможность их смешивания.

Перед сваркой электроды в обязательном порядке прокаливаются в специальных печах или шкафах в течение 1,5 … 2 ч при температуре, указанной в паспорте флюса или электрода (150 … 180°С). Использовать электроды, хранившиеся на морозе или в сыром помещении, разрешается только после их прокаливания.

Рекомендуемые электроды для сварки сталей при ремонте навесного оборудования (при расчетной температуре до —40° С) приведены в табл. 4.3.
Технология сварочных работ и примерные режимы сварки. К сварным соединениям металлоконструкций лесосечных машин предъявляются различные требования. Они должны обеспечить в процессе эксплуатации требуемую прочность, устойчивость, должны обладать свойствами аналогичными свойствам основного металла.

Выбор способа сварки зависит от марки материала, из которого изготовлены детали машины.

Сварку рекомендуется выполнять стандартными электродами (ГОСТ 9467—75) с защитной обмазкой.

При ремонте металлоконструкций сварные швы могут накладываться в различных пространственных положениях, но предпочтение следует отдать нижнему (рис. 12), при котором поверхность сварочной ванны занимает горизонтальное положение, создавая хорошие условия для формирования шва.

При сварке угловых швов в нижнем положении желательно располагать детали, как указано на рис. 13.

Рис. 12. Техника сварки в нижнем положении

Рис. 13. Сварка швов таврового соединения «в лодочку»

Такой способ сварки называется «в лодочку». Он обеспечивает хорошее формирование шва. При ручной дуговой сварке в этом положении зазор между деталями не должен превышать 2 мм, а максимальные размеры катетов при однослойном шве должны быть не более 8 мм. В случае сварки листов различной толщины величина катета шва независимо от числа слоев не должна превышать толщины тонкого листа. Исходя из этого, для получения заданной величины катета шва (толщина металла известна), можно определить необходимый диаметр электрода.

При необходимости усиления восстанавливаемого участка надлежит выбрать усилительные детали и пригнать их по месту. При постановке усилительных накладок длиной более 400 мм необходимо предварительно прижать их к ремонтируемому элементу струбцинами и произвести прихватку электросваркой. Выбор форм и размеров усилительных накладок производится в зависимости от размеров трещины и формы свариваемой конструкции. Рекомендуется накладки изготовлять из той же стали (допускается сталь 20, 25, Ст 3) толщиной 0,7 … 1 толщины от основного металла, с перекрытием трещины не менее 35 мм во все стороны и предпочтительно ромбообразной формы.

Перед установкой и приваркой усилительных деталей необходимо трещину заварить, шов зачистить заподлицо с плоскостью детали. После подгонки усилительные накладки приварить по месту с учетом вышеизложенных рекомендаций, при этом наружные края шва должны быть на расстоянии 3 … 4 мм от края основной детали. Примеры наложения усилительных накладок и их формы приведены на рис. 14.

Рис. 14. Пример наложения металлических накладок при ремонте металлоконструкций

При сварке листов большой толщины, когда проплавляющая способность источника тепла недостаточна для провара основного металла с одной или с двух сторон, производят специальную подготовку кромок свариваемых элементов (рис. 15), оставляют между кромками зазор и производят скос (разделку) кромок. Разделка кромок применяется также и тогда, когда нет источников питания достаточной мощности.

Рис. 15. Форма разделки кромок, применяемая при дуговой сварке

В зависимости от длины все швы разделяются на короткие (200 . .. 300 мм), средние (350 … 1000 мм) и длинные (более 1000 мм).

При ручной сварке широких швов электроду сообщаются сложные движения (например, колебательные) в поперечном направлении.

Однопроходная сварка производительна и экономична, но металл шва недостаточно пластичен. Структура металла шва крупнозернистая (столбчатая), зона перегрева увеличена и, как следствие, состояние сварного шва напряженное). В случае многослойной сварки каждый нижележащий валик проходит термообработку при наложении последующего, что позволяет получить повышенные прочностные характеристики сварного соединения.

Весьма часто при ремонте металлоконструкций приходится сваривать металл значительной толщины (6 .. . 10 мм). Для этого в сварочной практике широко используют технологию многослойного наложения швов, которая позволяет получить соединение с удовлетворительными прочностными свойствами, при этом используют различную технику сварки: секциями, каскадом и горкой (рис. 17). Важным условием получения равнопрочного соединения является тщательное удаление шлаковой корки предшествующего шва перед наложением последующего. Наряду с этим следует уделять особое внимание заварке кратеров. Вместе с тем существенное влияние на концентрацию напряжений шва в нахлесточном соединении может оказывать его геометрическая форма.

Рис. 17. Последовательность наложения многослойных швов при ручной сварке:
а — секциями; б — каскадом; в — горкой

Наименьшая концентрация напряжений и лучшие условия наблюдаются в шве, имеющем форму прямоугольного треугольника с соотношением b : h, равным 1,5 … 2 (см. рис. 17). Силу сварочного тока выбирают в зависимости от марки и диаметра электрода, при этом учитывают: полярность, положение шва в пространстве, вид соединения, толщину и химический состав свариваемого металла. При учете всех факторов необходимо стремиться работать на максимально возможной силе тока.

При сварке постоянным током обратной полярности глубина проплавления больше примерно на 40 … 50%, чем при сварке постоянным током прямой полярности, и на 15 … 20% больше, чем при сварке переменным током. В зависимости от толщины свариваемого металла и типа шва (однослойный или многослойный) подбирают диаметр электрода.

Род и полярность тока выбирают в зависимости от покрытия электрода. Для сварки элементов конструкций из низкоуглеродистой стали (Ст 1, Ст 2, Ст 3; сталь 10, сталь 20, сталь 30) применяют электроды Э-46Т (с рутиловым покрытием) марок АНО-3, АНО-4, ОЗС-4 и др., а для особо ответственных сварных элементов — электроды с фтористо-кальциевым и фтористо-кальциеворутиловым покрытием типа Э-42А марок УОНИ-13/45, СМ-11 и др. Электроды УОНИ-13/45 применяются только при сварке постоянным током обратной полярности, СМ-11 или АНО-9 применяются при сварке как постоянным, так и переменным током.

Низколегированные стали сваривают в основном по той же технологии, что и низкоуглеродистые.

Заварка трещин и приварка усилительных накладок. Трещины на деталях металлоконструкций появляются по причине перегрузки или усталости металла, а также в результате аварийных поломок. Поврежденное место должно быть тщательно очищено металлической щеткой. Перед разделкой концы трещин засверливают сверлом диаметром 5 мм с последующей раззенковкой. Центр отверстия должен находиться в самом конце трещины. После этого трещина с помощью наждачного круга по всей длине разделывается под сварку и заваривается электродами типа Э-50А. В отдельных случаях допускается наложение накладок на трещину с выполнением только фланговых швов, при этом трещина обязательно засверливается по концам.

Если трещина обнаружится в сварном шве, то необходимо удалить шов на всю длину трещины, прибавив по 10 мм с каждой стороны, потом заварить.

Необходимо также учитывать, что вследствие значительной скорости остывания металл подварки обладает пониженными пластическими свойствами, поэтому подварку таких участков следует производить швами нормального сечения, длиной не менее 100 мм, или для уменьшения скорости охлаждения следует подогревать (любым способом) исправляемый участок примерно до 150 °С.

Особенности сварки в зимнее время. Сварку рекомендуется вести только при отсутствии сильного ветра, дождя, снегопада и тумана или при условии защиты рабочего оборудования и места сварки от их воздействия.

При производстве сварочных работ на открытых площадках в зимнее время необходимо перед сваркой металл в местах наложения швов очистить от льда, ржавчины, масла и других загрязнений. Сварочные материалы хранить только в отапливаемых помещениях при температуре не ниже 15° С.

При сварке элементов навесного технологического оборудования в первую очередь следует сваривать швы, дающие максимальную усадку— поперечные стыковые швы. Все швы заваривают без перерыва, либо с ограниченным перерывом, до выполнения проектного размера. Нельзя оставлять незаваренными отдельные участки. При выполнений многослойной сварки первые два слоя следует выполнять с подогревом основного металла (газовой горелкой) до температуры 180 … 200 °С. Двусторонние швы рекомендуется сваривать одновременно с двух сторон. Вырубать дефектные участки, а также заваривать их можно только с предварительным подогревом до температуры 180 … 200°С. При заварке дефектов следует применять электроды с фтористо-кальциевым покрытием.

Контроль сварных соединений. Основным способом контроля качества сварных швов в условиях леспромхозов при текущем ремонте металлоконструкций является внешний осмотр швов с простукиванием молотком.

Рис. 18. Дефекты формы и размеров сварных швов, определенные наружным осмотром:
а — заниженный размер и незаполнение разделки шва; б — ослабленный шов; в — резкий переход шва к основному металлу; г — перерывы валика шва по длине; д — наплывы; е — поверхностные раковины, поры; ж — подрезы; з —трещины; и — трещины в околошовной зоне; к — провар; л — прожог

Перед внешним осмотром поверхность шва тщательно очищают от окалины, шлака, брызг и наплывов. Осмотр лучше всего проводить с лупой 5…10-кратного увеличения, обращая при этом особое внимание на поверхность шва, равномерность расположения чешуек шва, форму и однородность шва по толщине и ширине, наличие подрезов вдоль краев шва или наплывов металла в одну сторону при угловом шве. На шве не должно быть кратеров и пор. При осмотре сварные соединения простукиваются молотком массой 0,5 … 0,6 кг. Дребезжащий звук свидетельствует о наличии трещин или о плохой приварке элементов.

Ремонт металлоконструкций грузоподъемных машин. Ремонт крановых путей. Основные технические требования

Размещенные в данном разделе сайта «Правила ремонта металлоконструкций грузоподъемных машин» являются выдержкой из технических условий ООО СКБ «Высота» на ремонт грузоподъемных машин и содержат основные требования к ремонту и к ремонтным решениям, направленные на обеспечение соответствия прочностных и жесткостных характеристик металлоконструкций грузоподъемных машин и их рельсовых путей проектным, тем самым обеспечивая необходимый уровень промышленной безопасности при их эксплуатации.

1. Правила ремонта металлоконструкций».
1.1. Ремонтный чертеж металлоконструкций ГПМ должен содержать:

изображение в малом масштабе поврежденного участка металлоконструкции с указанием размеров и местоположения дефекта;
сборочный чертеж ремонтируемого участка металлоконструкции с указанием ремонтируемых (подвергаемых правке и/или усиливаемых) и заменяемых деталей и их соединений, а также прилегающих участков неповрежденной части конструкции (последние даются тонкими линиями);
размеры и их допускаемые отклонения, необходимые для восстановления поврежденного участка металлоконструкции, а также для проверки параметров комплектной сборочной единицы, обеспечивающих работоспособность ГПМ после ремонта;
сечения всех ремонтных нестандартных сварных швов в масштабе от 1:5 до 1:1, с указанием размеров конструктивных элементов шва. Для стандартных сварных швов приводятся их условные обозначения, максимально отражающие требования технических условий на ремонт;
технологические указания (в зависимости от их объема, допускается приводить непосредственно на ремонтных чертежах или оформлять в виде отдельной технологической записки (карты));
спецификации (в случае применения деталей на замену или для усиления, а также крепежных элементов; допускается размещать на ремонтных чертежах);
чертежи деталей и заготовок (при необходимости).

1.1.1. Технологические указания должны включать:

меры промышленной безопасности при проведении ремонта, в том числе:

• способ разгрузки ремонтируемого узла;
• последовательность демонтажных и монтажных операций;
• указания по правке деформированных элементов;

марки электродов, вид и полярность сварочного тока;
схемы, определяющие последовательность и порядок наложения сварных швов (в необходимых случаях);
указания об обработке сварных швов до плавного перехода либо снятия с них усиления;
методы контроля сварных соединений;
моменты затяжки болтов (при необходимости).

1.2. При выборе технических решений для восстановления металлоконструкций ГПМ должны быть учтены конкретные причины, повлекшие возникновение дефектов, и если последние вызваны неисправностями механической или электрической части ГПМ либо его рельсового пути или конструктивными дефектами, эти неисправности должны быть устранены в процессе ремонта. К таким случаям, в частности, относятся:

трещины в перемычках отверстий клепаных и болтовых соединений, возникшие в результате повышенных зазоров между телом заклепки (болта) и стенками отверстий при действии знакопеременных нагрузок;
ослабление клепаных и болтовых ферменных конструкций опор, порталов, а также трещины в надбуксовых узлах концевых балок, либо в местах соединения последних с пролетными балками, возникшие в связи с наличием дефектов рельсового пути;
трещины в опорных проушинах стрел (башен, подкосов, хоботов), установленных на подшипниках скольжения, возникшие в результате ударных нагрузок, связанных с увеличением зазора в шарнирах;
выпучины и трещины на нижних концах стержней замкнутого коробчатого сечения, возникшие в результате замерзания скопившейся воды;
трещины в поясах и стенках стрел замкнутого коробчатого сечения, вызванные местными концентраторами напряжений в местах окончания фасонок и продольных ребер жесткости;
трещины в стенках пролетных балок мостовых кранов в зоне присоединения к ним кронштейнов рабочих площадок, вызванные воздействием на последние знакопеременных нагрузок от работы приводов хода крана;
трещины в кольцевых рельсах оголовков порталов портальных кранов и в тавровых соединениях опорного кольца, несущего эти рельсы, возникшие в связи с неправильным положением по высоте опорных колес поворотной колонны;
местные дефекты заводской или ремонтной сварки;
несоответствие металла металлоконструкций климатической зоне места установки крана (образование быстроразвивающихся трещин при низкой температуре).

1.3. Ремонт металлоконструкций ГПМ, в зависимости от характера повреждений, и условий выполнения ремонтных работ может производиться в соответствии с указаниями ремонтных документов:

на месте (без демонтажа ремонтируемой составной части);
в демонтированном состоянии на открытом воздухе;
в условиях специализированного цеха.

В случаях, когда ремонт связан с временным снижением жесткости или прочности несущего каркаса ГПМ, нарушением взаимного расположения основных шарнирных осей или производством работ в замкнутых объемах, он должен вестись при демонтированных стреле, башне, консоли противовеса, хоботе, полумостах, балках, опорах и других составных частях металлоконструкции ГПМ. Без демонтажа подобный ремонт допускается в обоснованных случаях, при этом ремонтируемые металлоконструкции должны быть разгружены от:

воздействия нагрузок, вызванных собственным весом либо весом сопрягаемых сборочных единиц либо весом всего ГПМ;
воздействия нагрузок, вызванных натяжением канатов канатно-блочной системы ГПМ (при необходимости);
воздействия ветровых нагрузок (при необходимости).

Изменение размеров, возникающее в процессе сварки (правки) и выводящее их за пределы паспортных параметров ГПМ, должно быть исключено методом постановки технологических элементов (стержней), обеспечивающих неизменяемость формы ремонтируемой на месте составной части металлоконструкции ГПМ.
1.4. Прочность отремонтированных соединений должна быть не ниже, чем у заводских, прочность, устойчивость и жесткость сборочных единиц не ниже, чем у заводских, гибкость стержней для ГПМ групп классификации А6÷А8 — не выше, чем у заводских. Циклическая прочность элементов и соединений, получивших усталостные повреждения, должна быть в пределах технических возможностей сохранена или увеличена.
1.5. Ремонтное решение по восстановлению сборочной единицы (узла), в зависимости от места, где производится ремонт, должно быть принято с учетом создания оптимальных условий выполнения сборочных и сварочных работ (исключение по возможности работ в замкнутых объемах, минимальное применение сварных швов, завариваемых в горизонтальном и потолочном положениях). В ремонтных соединениях следует избегать неоправданного общего и местного усиления сечений, увеличения катетов сварных швов, а также избегать сближения швов, расположенных на одной стороне листового элемента, менее чем на 50 мм, если меньшее расстояние между швами не было применено заводом-изготовителем. Угол между сходящимися в одну точку швами должен быть не менее 60°.
1.6. Ликвидация трещин в элементах металлоконструкций и сварных соединениях.
1.6.1. Трещины в элементах металлоконструкции ГПМ предварительно подлежат проверке на предмет определения зоны их распространения с применением магнитного метода и засверловке отверстиями-ловителями диаметром d = 1,5t, где t — толщина листа или профиля, при этом центр отверстий должен располагаться на расстоянии, равном половине диаметра сверла от видимого конца трещины.
1.6.2. Основной способ устранения трещин в элементах — заварка стыковым двусторонним или односторонним на остающейся подкладке швами. В обоснованных случаях, при одностороннем доступе к зоне сварки, допускается применение односторонних стыковых швов, перекрываемых надкладками с выполнением требований, предъявляемых к заварке трещин настоящими ТУ.
1.6.3. Производимый на месте (без демонтажа) ремонт поясов и стенок коробчатых балок, стрел и других подобных металлоконструкций ГПМ групп классификации не более А5, имеющих трещины, длина которых составляет менее 1/4 ширины пояса (стенки), допускается осуществлять с применением одностороннего стыкового шва, перекрываемого накладкой. Заварку трещин большей величины, либо на металлоконструкциях ГПМ с большей группой классификации, следует выполнять стыковыми двусторонними швами или односторонними на остающейся подкладке.
1.6.4. Разделку кромок трещины под сварку для элементов:

с толщинами более 10 мм возможно выполнять ацетиленокислородным или воздушно-дуговым способами, с последующей зачисткой механическим способом;
с толщинами менее 10 мм – механическим способом.

1.6.5. Все стыковые швы трещин, выходящие на кромку листа, должны завариваться с применением выводных планок, при этом, по окончании сварки выводные планки должны быть удалены, места их установки обработаны механическим способом, а отверстия-ловители должны быть рассверлены и оставлены незаваренными.
1.6.6. Повторную заварку трещины допускается производить не свыше двух раз, после чего допускается только вырезка поврежденного участка и установка вставки.
1.6.7. Заварка трещин в стержнях прокатных профилей допускается в случаях, если трещина не вышла за пределы полки, и допускает засверловку отверстий-ловителей в местах ее окончания. В случае выхода трещины на обушок стержень должен быть заменен. Заварку трещин в стержнях замкнутого двустенчатого сечения, составленных из швеллеров гнутого профиля, допускается вести стыковым односторонним швом, перекрываемым накладкой.
1.7. Элементы усиления ремонтных сварных соединений и участков с местным уменьшением толщины листов.
1.7.1. Толщина ремонтных накладок и катет швов должны быть наименьшими по расчету. Для обеспечения плавного изменения жесткости ремонтируемого сварного соединения, накладки толщиной свыше 12 мм должны быть по концам срезаны по высоте, либо площадь поперечного сечения должна быть уменьшена путем придания их торцевым частям соответствующей формы.
Длина накладок определяется необходимой длиной сварных швов, которые должны быть равнопрочны сечению элемента, соединенному накладкой. Расчетная длина флангов угловых швов не должна превышать для каждого 45h, где h — высота катета. Фланговые швы должны иметь отношение катетов 1:1, а лобовые 1:2. У лобовых швов наплывы и неровности следует обработать с плавным переходом к основному металлу (риски от инструмента должны при этом располагаться вдоль силового потока).
1.7.2. Применение накладных листов для усиления стенок коробчатых балок, помимо случая, приведенного в ст. 1.6.3. настоящих ТУ, допускается в местах опирания на стенки элементов в виде ребер, косынок и кронштейнов, при этом имеющиеся трещины должны быть ликвидированы, а усиление швов снято. При необходимости обеспечения дополнительной связи накладного листа с основным листом внутри контура наружной приварки, допускается применение угловых швов в отверстиях размером не менее 30 мм, равномерно распределенных по площади накладного листа («электрозаклепок»), завариваемых с наименьшим допустимым катетом.
Полное заплавление «электрозаклепки» вровень с поверхностью накладного листа не допускается.
1.8. Ликвидация повреждений и замена дефектных элементов металлоконструкций.
1.8.1. При местных деформациях, захватывающих часть сечения стержня или балки, допускается вырезка деформированного участка с последующей установкой вставок одного из поясов и части стенки.
1.8.2. При местном выпучивании стенок, вызванном льдообразованием или ударной нагрузкой, а также для заделки временных отверстий в стенках (размером более 150 мм, вырезанных для технологических целей), допускается вырезка листа с последующей установкой вставок на стыковых двусторонних или односторонних на остающейся подкладке швах.
1.8.3. При местном разрушении стержней и балок по всему сечению допускается установка вставных участков (вставок), соединяемых с сохранившимися частями стержня (балки) с помощью стыковых сварных или болтовых соединений. Соединения стыков стержней и балок составных двутавровых и двустенчатых сварных сечений следует выполнять двусторонними или односторонними на остающихся подкладках стыковыми швами.
1.8.4. При местном уменьшении толщины листов более чем на 20 % от первоначальной в результате коррозии дефектный участок должен быть вырезан с последующей установкой вставки на стыковых швах.
1.8.5. При обнаружении внешним осмотром в листах элементов местных расслоений, методом ультразвукового контроля определяется зона распространения дефекта. Участок листа, имеющий расслоение, подлежит вырезке с последующей установкой вставки на стыковых швах.
1.9. Правка деформированных элементов.
1.9.1. При восстановлении деформированных элементов допускается:

холодная безударная правка домкратами для прокатных профилей с остаточными деформациями растяжения не превышающими 1%;
холодная ударная правка местных вмятин в демонтированных элементах из фасонного проката с помощью кувалд через прокладки или гладилок на правильных плитах. Холодная правка в зоне сварных швов и при отрицательных температурах окружающего воздуха не допускается;
горячая безударная правка (осуществляется спаренными или многопламенными ацетиленокислородными горелками) для выправления сварных конструкций и, в частности, листовых элементов и стержней ферм на месте установки и при плавной кривой изгиба.

2. Требования к ремонту и реконструкции рельсового пути.
2.1. Типоразмер рельсов, заменяемых при ремонте, реконструкции рельсового пути ГПМ и конструкция их скреплений должны соответствовать принятым в проекте пути. При отсутствии проекта и несоответствии конструктивного исполнения рельсовых путей ГПМ типовым техническим решениям, принятым для конкретного сочетания рельсов и опорных элементов (например: наличие в составе пути различных типов рельсов и/или их скреплений), выбор конкретного типоразмера рельса и его скреплений следует производить, руководствуясь данными, приведенными в:

паспорте или руководстве по эксплуатации ГПМ, установленного на ремонтируемом рельсовом пути[1]. Если на пути несколько ГПМ, руководствоваться следует данными ГПМ, имеющего максимальную нагрузку от ходового колеса.
типовых сериях рабочих чертежей, разработанных ранее для надземных опорных и подвесных рельсовых путей;
национальных стандартах (ГОСТах) на соответствующий тип ГПМ;
нормативных документах (сводах правил по строительству) для наземных рельсовых путей.

2.2. Выбранные на замену рельсы, их скрепления, элементы путевого оборудования рельсового пути ГПМ и его конструкция в целом после ремонта, должны удовлетворять требованиям настоящего подраздела ТУ, в том числе следующим:

между головкой рельса и ребордами ходового колеса ГПМ, перемещающегося по отремонтированному пути должен быть обеспечен зазор, значение которого должно быть не менее предельных величин отклонений сужения или расширения колеи рельсового пути, приведенных в приложении №8 к ФНП;
рельсы наземного рельсового пути и их скрепления с точечным опиранием на опорные элементы должны быть в диапазоне прочностных характеристик, позволяющих воспринимать вертикальные и горизонтальные нагрузки от ходовых колес, перемещающегося по ним ГПМ. Расстояния между опорными элементами должны быть не более регламентированных документами, приведенными в ст.2.1. настоящих ТУ.

Допускается применение при ремонте наземных крановых путей рельсов большего типоразмера, чем это предусмотрено документами, приведенными в ст. 2.1. настоящих ТУ для соответствующих давлений от ходового колеса перемещающегося по ним ГПМ;

рельсы надземного пути мостовых опорных кранов:

• должны быть в диапазоне прочностных характеристик, позволяющих передавать вертикальные и горизонтальные нагрузки от ходовых колес крана на подкрановые балки[2];
• грузоподъемностью более 20 т и группы классификации не менее А6, грузоподъемностью более 50 т всех групп классификации должны иметь параметры и характеристики, не уступающие предусмотренным ГОСТ 4121, а в сочетании других величин грузоподъемности и группы классификации должны иметь параметры и характеристики, не уступающие предусмотренным для изготовления железнодорожных рельсов[3] или нормам, приведенным в ГОСТ 4121;
• грузоподъемностью до 10 т включительно и группы классификации не более А3, грузоподъемностью до 20 т включительно с ручным приводом допускается применять изготовленные из стального горячекатаного прямоугольного сортового проката по ГОСТ 2591, 103 либо по другим нормам, показатели которых не ниже предусмотренных данными стандартами;

рельсы и скрепления надземного пути подвесных ГПМ должны:

• быть в диапазоне прочностных характеристик, позволяющих выдерживать вертикальные и горизонтальные нагрузки от ходовых колес ГПМ и передавать их на фермы и балки покрытий и перекрытий зданий и сооружений;
• соответствовать типовым сериям рабочих чертежей, разработанным ранее для подвесных путей;

промежуточные скрепления рельсовых путей опорных кранов:

• должны исключать горизонтальные смещения рельсов при работе ГПМ;
• мостовых опорных кранов групп классификации не менее А6 должны быть разъемными, с обеспечением прижима к стальной подкрановой балке поверху подошвы рельса[4];
• мостовых опорных кранов групп классификации не более А5 грузоподъемностью до 20 т включительно, при использовании железнодорожных рельсов, допускается выполнять с использованием регулировочных тяговых элементов:
• на стальных подкрановых балках – одним концом элемента фиксируемых в шейке рельса, поочередно, внутрь и наружу колеи, а противоположным – закрепляемых за пояса балок;
на железобетонных подкрановых балках – аналогично креплению на стальных балках, при условии устройства между рельсом и балкой промежуточного металлического элемента (подрельсовой постели), с креплением регулировочных элементов к балке посредством разъемных соединений;
• мостовых опорных кранов групп классификации не более А3 грузоподъемностью до 20 т включительно допускается выполнять с использованием элементов, одним концом прижимающих рельс к стальной подкрановой балке, другим концом приваренных к ней;
• мостовых опорных кранов, где в качестве рельса применяется горячекатаный квадрат с обеспечением свариваемости, на металлических подкрановых балках либо промежуточных металлических элементах допускается выполнять сварными;

стыковые скрепления рельсовых путей опорных кранов равнозначно допускается выполнять:

• сварными, выполненными способом контактной электросварки, многослойной ручной сварки с использованием специальной оснастки или другими видами сварки, обеспечивающими равнопрочное с основным металлом рельса соединение[5];
• разъемными, с использованием накладок, закрепленных на обе стенки рельса посредством болтовых соединений, устанавливаемых поочередно внутрь и наружу колеи, при этом стыки рельсов надземных путей должны быть смещены относительно стыков подкрановых балок не менее, чем на 500 мм.;

тупиковые упоры, устанавливаемые взамен поврежденных, должны быть рассчитанными для аварийной остановки ГПМ, движущегося с минимальной паспортной скоростью и равнопрочными:

• ударного типа, устанавливаемые на надземных рельсовых путях – с подкрановыми строительными конструкциями;
• ударного, безударного и комбинированного типа, устанавливаемые на наземных рельсовых путях – с рельсами и опорными элементами. Тупиковые упоры, устанавливаемые на рельсовые пути башенных и стреловых рельсовых кранов, должны иметь разъемное соединение с рельсом.
Соприкосновение буферов тупиковых упоров, установленных в одном поперечном сечении рельсового пути, с буферами крана должно быть одновременным.

в разъемных соединениях рельсов с железобетонными подкрановыми балками надземных рельсовых путей и монолитным железобетонным основанием наземных рельсовых путей, между подошвой рельса либо промежуточным элементом и сопрягаемой поверхностью балки (основания) должна быть установлена прокладка из материала, препятствующего разрушению наружного слоя бетона. Прокладка, препятствующая появлению усталостных разрушений металла, устанавливается также в соединениях рельсов с металлическими подкрановыми балками в пролетах, где используются мостовые краны грузоподъемностью не более 32 т и группы классификации не менее А7.

2.3. Изменение планово-высотного положения рельсов рельсового пути ГПМ, вызванное его рихтовкой, ремонтом или реконструкцией, не должно приводить к уменьшению минимально допустимых расстояний от установленного на данном пути ГПМ до строительных конструкций, отдельных строений или соседних ГПМ, предусмотренных ФНП.
В случаях, если выполнение указанных в настоящем пункте работ вызывает недопустимое изменение регламентированных расстояний между кабиной управления ГПМ, передвигающегося по надземному крановому пути и посадочной площадкой, устраиваемой для входа в кабину, а также между ГПМ и ремонтными площадками, данные площадки должны быть соответствующим образом доработаны.

[1] имеют приоритет
[2] то же и для наземного пути с линейным опиранием рельса на опорные элементы, в том числе на монолитный ленточный фундамент
[3] Изношенные и поврежденные железнодорожные рельсы допускается, в пределах прочностных характеристик, заменять (с соответствующим переустройством промежуточных скреплений) на рельсы по ГОСТ 4121 либо на изготовленные по другим нормам, не ниже предусмотренных данным стандартом.
[4] Для путей мостовых опорных кранов других групп классификации данный способ крепления рельсов является рекомендуемым.
[5] за исключением температурных стыков и стыков наземных рельсовых путей ГПМ, нахождение в эксплуатации которых предполагается менее 24 месяцев.