Ремонт гидросистемы

Среди множества разнообразных систем, входящих в конструкцию грузового автомобиля, далеко не последнюю роль играет гидравлика, позволяющая с большой точностью и лёгкостью управлять механизмами различного толка. Стандартная гидравлическая система состоит из немалого количества элементов: поршневой привод, редуктор, предохранительный клапан, насос, масляный фильтр и резервуар для жидкости. Взаимодействие между этими элементами осуществляется при помощи распределительных и регулирующих систем, а общее управление производится посредством особых контроллеров, выведенных на приборную панель. И так как неполадки в гидравлике могут иметь свою первопричину практически в любом из вышеупомянутых элементов, ремонт гидросистемы грузового автомобиля в подавляющем большинстве случаев является сложным и комплексным процессом. И по-настоящему качественно и оперативно справиться с такой задачей способны лишь профессиональные и опытные специалисты, «вооружённые» современным сервисным оборудованием.

Причины поломок гидросистем

Зачастую к поломке гидравлики приводит несоблюдение правил эксплуатации автомобиля или ошибки, допущенные при некачественном сервисном обслуживании. К примеру, сотрудникам компании «Лидер Авто» приходилось выполнять ремонт гидравлических систем грузовых автомобилей, исправляя следующие просчёты или недосмотры:

• Нарушения правил использования транспортного средства или графика прохождения планового ТО
• Применение масла ненадлежащего типа
• Ошибки, допущенные в регулировке клапанов, реле и насосов
• Чрезмерное содержание вредных примесей в гидравлической жидкости
• Нарушение требований по замене масла

Особенности ремонтных работ

Каждый ремонт гидравлики грузовиков — дешёвый или дорогой — начинается с диагностических мер. Специалисты тщательно измеряют уровень расхода гидравлической жидкости, а также её физические параметры (температура, давление). Далее идёт полный и доскональный осмотр каждого отдельного элемента системы на предмет степени их изношенности и работоспособности. Выявив причину неполадки, мы извлекаем из системы проблемный фрагмент и восстанавливаем его или меняем на новый аналог.

Иногда ремонт гидросистемы грузового автомобиля включает в себя починку гидроцилиндров. А именно – реставрация рабочих поверхностей гильз и стоков или их полная замена. Также мы проводим промывку системы, дабы избавиться от возможных засоров. После регулировки рабочих параметров системы мы собираем её и проверяем работоспособность гидравлики на особом стенде.

Нюансы ремонта гидравлики спецтехники

Она должна отвечать жестким требованиям:

• быть герметичной, иначе утечки носителя и его загрязнение сторонними веществами приведут к перерасходу ресурсов и падению производительности, чрезмерному износу узлов;
• быть устойчивой к воздействию перекачиваемой гидрожидкости и окружающей среды;
• быть всегда исправной, чтобы не случились падения исполнительных органов и подключенных навесок, аварий, способных травмировать или убить людей, работающих с техникой, испортить имущество;
• быть правильно установленной, что является залогом ее долгого и эффективного функционирования.

Все работы – монтаж, техобслуживание и ремонт гидравлики следует поручать компетентным сотрудникам с необходимым опытом работы, инструментами и оснащением. Найти таких можно на профильных и сертифицированных СТО, которых открыто немало в РФ.

Зачем спецтехнике нужна гидравлика?

Гидравлическая система является обязательной составляющей любой техники специального назначения. Если быть совсем точным, то именно она делает машину спецтранспортом и позволяет ей выполнять возложенные на нее задачи. Гидросистема состоит из множества узлов, состав которых варьируется в зависимости от обстоятельств. Ключевыми среди них являются КОМ и ВОМ, гидравлические помпа, мотор, распределитель, цилиндры, бак, магистрали. Также к ее компонентам относятся переходники, соединители, крепежи, уплотнители, фильтры – элементы, которые обеспечивают нормальное функционирование системы и ее надежную фиксацию на несущей технике.

Гидросистема выполняет следующие задачи:

• позволяет машине агрегатировать прицепные и полуприцепные составы, цистерны, тралы, грузовые платформы;
• обеспечивает работу стационарных установок – КМУ, подъемника, миксера, самосвального кузова и т.д.;
• приводит в действие сменные навески – отвал, щетки, стрелу, бур и т.п.

Ремонт гидравлики спецтехники необходимо выполнят немедленно – как только обнаружились неполадки в ее работе, отклонения или явные поломки. Категорически запрещено эксплуатировать машину и гидравлическое оборудование, если они не исправны. Помимо опасности для техники и обслуживающего персонала их использование чревато серьезными финансовыми расходами в будущем – на капитальный ремонт или полную замену дорогостоящих агрегатов.

Особенности ремонта гидравлического оборудования спецтехники

Ремонт гидравлики тракторов существенно отличается от починки оборудования, установленного на автокране, экскаваторе или любой другой спецтехнике. Вот почему необходимо обращаться в сервис, где работают мастера с опытом и необходимыми знаниями, есть все необходимое оснащение и инструменты. Тем не менее, принципы по которым проводятся ремонтные работы, а также их алгоритм примерно одинаков.

Первым этапом ремонта гидравлических систем, оборудования является диагностика, после которой становится ясно, что именно необходимо чинить. Диагностику проводят симптоматически (по характерным признакам, например, рывкам во время эксплуатации, отсутствию давления, утечкам, вздутии корпуса узлов и т.д.), визуально (осматривают состояние агрегатов и комплектующих) и с помощью специальных тест-систем (стендов, компьютеров).

Далее следует установить причины выхода из строя того или другого агрегата. Это позволит устранить их, чтобы в будущем поломки не повторялись или случались реже, а техника после ремонта эффективно проработала длительное время. Причины могут быть естественными (износ) и вызванными действиями человека – неправильным использованием, применением неподходящей или загрязненной среды, пропуск планового техобслуживания, применение не по назначению и т.д.

Третий этап — самый сложный и трудоемкий. Он предусматривает выбор стратегии починки и ее непосредственное выполнение. Мастер может рекомендовать ремонт гидравлического оборудования (капитальный либо текущий), реставрацию, замену узлов, промывку системы и замену расходных материалов – уплотнителей, манжет, носителя. От качества ремонта и применяемых запчастей, смазывающих материалов зависит эффективность работы гидросистемы в будущем. Поэтому на хороших сервисах используют оригинальные запчасти и детали, современные технологии и соответствующие технические жидкости.

Финальным этапом ремонта гидравлики экскаваторов или любых других спецмашин является тестирование. С помощью специального оборудования проверяется герметичность системы и соединений, давление и прочие параметры, ее дееспособность и функциональность. Если все хорошо, технику отдают клиенту, если обнаруживаются неполадки, то мастер снова повторяет весь предыдущий цикл и устраняет проблемы.

Лучшие СТО, которые специализируются на гидравлических агрегатах и системах, имеют свой магазин-склад оригинальных запчастей и комплектующих от проверенных поставщиков и производителей. Кроме того, изделия могут быть поставлены под заказ в кратчайшие сроки. На все товары, а также на проведенные ремонтные работы дается гарантия, что очень важно и удобно для клиента.

Стоимость ремонта гидравлики автокрана или прочей спецтехники зависит от нескольких факторов:

• сложности ремонтных работ – чем больше агрегатов требуют починки и восстановления, чем больше износ узлов, тем дороже обойдется услуга;
• конструкционных особенностей несущей машины и гидравлических устройств;
• производителей и происхождения запасных частей, комплектующих, расходников, гидрожидкости, которые применяются при ремонте;
• ценовой политики СТО.

Характерные признаки хороших мастерских

В России работает немало СТО, которые специализируются на починке гидравлических агрегатов. Определить самые лучшие среди них несложно, поскольку они имеют ряд характерных признаков:

• опыт работы в данной сфере более пяти лет;
• наличие профессионального оборудования, инструментов, сотрудников;
• положительная репутация и постоянные клиенты, которые готовы рекомендовать мастерскую своим друзьям и знакомым;
• есть свой магазин-склад, где можно приобрести необходимые комплектующие по адекватной цене;
• есть гарантия на товар и все оказанные услуги;
• применяется предварительная запись для комфортного посещения сервиса и избегания очередей;
• чистота в рабочих помещениях.

Тщательно выбирайте мастерскую и тогда ваше гидрооборудование и спецтехника будут работать долго и максимально продуктивно!

Ремонт самосвалов

Требуется найти хорошую компанию, которая качественно и быстро произведет ремонт самосвалов? Специалисты «ТЕХНО», используя весь свой опыт и качественное оборудование, готовы починить любую неисправность!

• ремонт гидравлики самосвалов;
• ремонт гидроцилиндров самосвалов;
• ремонт подъемных механизмов самосвалов;
• ремонт подъемного устройства кузова самосвала;
• ремонт другого оборудования.

Заказать: 8 (800) 777-78-22 (звонок бесплатный!)

Также наша компания предлагает удобный сервис:

• диагностика техники на территории клиента;
• бесплатный забор и доставку агрегата после ремонта;
• гарантия на все проведенные работы.

В нашем сервисном центре работают специалисты с многолетним опытом работы, которые быстро найдут и устранят в короткие сроки причину неисправности гидравлики. Перед всеми работами производится диагностика, для определения источника проблемы. При необходимости замены все нужные запчасти и комплектующие имеются на складе. Ждать пока нужная деталь приедет под заказ, и будет произведен ремонт гидросистемы самосвала, не придется.

Диагностируем , восстанавливаем и обслуживаем:

• Сервис отечественных самосвалов: КАМАЗ, МАЗ, БеЛАЗ и др.
• Ремонт самосвалов зарубежных производителей: HOWO, BELL, VOLVO, Dong Feng, FAW, SHACMAN, Scania, CAT, SHAANXI и др.

Как производится ремонт?

Когда требуется ремонт самосвалов наши специалисты приезжают на территорию клиента. Если обнаруживается несложная поломка, то она исправляется на месте. При более сложных неисправностях производится транспортировка агрегата в сервисный центр. Например, ремонт цилиндров самосвала требует серьезного вмешательства, и данную операцию лучше проводить в сервисном центре. Специалисты проверяют все узлы самосвала, чтобы выявить неисправность. Когда причина определена, то клиент получает полные сведения о поломке. Мастера озвучивают цену устранения проблем и проводят необходимый ремонт, чтоб машина снова начала нормально функционировать.

Почему важно обращаться к профессионалам?

Ремонт карьерных самосвалов – это дело, которое лучше доверить профессионалам. Специализированная техника отличается от обычной и требует определенных знаний, которых нет у обычных автомехаников. Мастера компании «ТЕХНО» имеют за плечами большой опыт устранения самых разных проблем и готовы в самые короткие сроки исправить любую неисправность. Наша организация давно работает на рынке и предоставляет гарантию на все работы. Ремонт китайских самосвалов и других моделей, представленных на рынке, осуществляется только автомеханиками, имеющими за плечами большой опыт ремонта. Оставаться стабильно развивающейся компанией позволяет высокий уровень сервиса и индивидуальных подход к каждому клиенту. Прайс-лист компании предлагает низкие и доступные цены. На все замененные запчасти также дается гарантия. Обратитесь в «ТЕХНО» и мы оперативно починим вашу технику.

ТЕХНО — ремонт самосвалов в Москве и Московской области!

ГАЗ-САЗ-35071. Гидравлическое подъемное устройство

7.5.1 Платформа автомобиля-самосвала опрокидывается с помощью гидравлического цилиндра. Принципиальная схема гидравлического опрокидывающего устройства показана на рисунке 12.

Механизм опрокидывания обеспечивает подъем и опускание платформы, остановку ее в любом промежуточном положении, ограничение давления в гидросистеме не выше 115 120 кгс/см 2 .

Рисунок 12 – Принципиальная схема гидравлического опрокидывающего устройства автомобиля-самосвала:

1 – маслобак; 2 – сливной сетчатый фильтр с предохранительным клапаном; 3 заливная горловина маслобака; 4 – толкатель клапана опускания платформы; 5 – гидроцилиндр; 6 – клапан опускания платформы; 7 – кран управления; 8 – предохранительный клапан крана управления; 9 – обратный клапан; 10 – насос шестеренный; 11 рычаг управления КОМ;

12 – коробка отбора мощности ; 13 – шестерня заднего хода коробки передач автомобиля;

14 – рычаг управления КУ

ГАЗ-САЗ-35071. Гидросистема автомобиля-самосвала

Управление гидравлической системой самосвальной установки автомобиля-самосвала осуществляется двумя рычагами – рычагом 10 управления КОМ и рычагом 13 управления КУ (рисунок 13).

Они установлены в кабине водителя справа от рычага переключения передач. Рычаг управления КОМ имеет два положения (рисунок 6): крайнее переднее «подъем» и крайнее заднее «нейтральное». Рычаг управления КУ также имеет два положения – крайнее переднее «нейтральное» и крайнее заднее

Внимание! Рычаг управления КОМ в крайних положениях фиксируется, а рычаг управления КУ фиксируется только в переднем крайнем положении – «нейтральное».

Прежде чем пользоваться рычагами управления, водитель должен внимательно ознакомиться с последовательностью операций, производимых при разгрузке платформы.

Для опрокидывания платформы необходимо рычаг управления КОМ перевести в крайнее переднее положение (по ходу автомобиля) при включенном двигателе и выключенном сцеплении.

Рисунок 13 – Коробка отбора мощности с масляным насосом и краном управления автомобиля-самосвала:

1* – шаровая головка; 2 – коробка отбора мощности с насосом, краном и патрубками;

3 кронштейн рычагов; 4 – механизм привода толкателя КУ; 5 – болт или шпилька;

6 – шайба коническая; 7 – прокладка крышки люка; 8, 20, 21 – пальцы;

9 – пружина; 10 – рычаг управления КОМ; 11 планка; 12 палец; 13 рычаг привода

КУ; 14 -болт 15, 16, 17 – шайбы; 18, 19 – шплинты.

* Позиция 1 условно не показана.

После включения сцепления включается в работу КОМ с масляным насосом, и масло из масляного бака начнет поступать по всасывающей магистрали в масляный насос, а оттуда под давлением по нагнетательной магистрали в гидроцилиндр. Под действием возрастающего давления масла плунжеры гидроцилиндра начнут выдвигаться, вызывая опрокидывание платформы.

Увеличение давления в гидросистеме после окончания рабочего хода гидроцилиндра, а также при перегрузке автомобиля-самосвала ограничивается предохранительным клапаном 15 КУ (рисунок 16), который, открываясь при давлении 115-120 кгс/см 2 , соединяет нагнетательную полость Н со сливной полостью С.

Для опускания платформы необходимо выключить сцепление, рычаг 10 (рисунок 13) управления КОМ перевести в крайнее заднее положение. При этом выключится насос.

Рычаг 13 (рисунок 13) управления КУ перевести также в крайнее заднее положение. При этом переместится толкатель 6 (рисунок 16), открыв клапан 1 опускания платформы. В результате нагнетательная магистраль соединяется со сливной, а масло из гидроцилиндра под действием массы платформы будет поступать через фильтр в масляный бак.

При необходимости остановки пустой платформы в промежуточном положении, достаточно рычаг управления КУ перевести в крайнее переднее положение. При этом, благодаря наличию в КУ клапана 1 (рисунок 16) опускания платформы и обратного клапана 22 происходит запирание нагнетательной магистрали, что и вызывает прекращение опускания платформы.

Коробка отбора мощности с масляным насосом и краном управления автомобиля-самосвала

КОМ служит для передачи мощности от двигателя (через коробку передач) масляному насосу.

Она крепится к картеру коробки передач с правой стороны (рисунок 13) при помощи болтов, шпилек и гаек с пружинными шайбами.

Между фланцами КОМ и коробки передач устанавливается прокладка из паронита толщиной 0,8 мм.

КОМ (рисунок 14) содержит картер 1 в котором на шариковых подшипников 3 и 12 размещаются ведущая шестерня 10 и ведомая шестерня 4, ось 9 ведущей шестерни и фиксирующее устройство, состоящее из стопорного шарика 14 и пружины 16.

Рисунок 14 – Коробка отбора мощности 3507-01-4201010 автомобиля-самосвала:

1 – картер коробки отбора мощности; 2, 11, 13 – стопорные кольца; 3, 12 – шарикоподшипники; 4 – шестерня ведомая; 5 – кольцо резиновое уплотнительное; 6 – шайба сальника;

7 – каркас сальника; 8 – сальник; 9 – ось ведущей шестерни; 10 – ведущая шестерня; 14 – стопорный шарик; 15 – заглушка; 16 – пружина стопорного шарика; 17 прокладка; 18 – болт;

19 – шайба; 20 – крышка подшипника; 21 упорное кольцо

На оси 9 ведущей шестерни двумя стопорными кольцами 13 зафиксированы шарикоподшипники 12, на которых свободно вращается ведущая шестерня 10, удерживаемая от боковых перемещений стопорным кольцом 11. Ведущая шестерня находится в постоянном зацеплении с шестерней заднего хода коробки передач автомобиля.

Для предотвращения утечки масла из картера 1 через отверстия под ось 9 ведущей шестерни с одной стороны ставятся резиновое кольцо 5, сальник 8 и запрессовывается каркас 7 сальника, с другой стороны отверстие закрыто заглушкой 15.

При помощи рычага 10 управления КОМ (рисунок 13), шарнирно соединенного с осью 9 ведущей шестерни (рисунок 14), ось 9 перемещается в расточках картера КОМ в осевом направлении и тем самым вводит в зацепление (или выводит из зацепления) ведущую шестерню 10 с ведомой шестерней 4.

В положении, показанном на рисунке 14, ведущая шестерня 10 не находится в зацеплении с ведомой шестерней 4 – привод выключен.

Крайние положения оси 9 фиксируются стопорным шариком 14, который под действием пружины 16 входит в кольцевые канавки оси.

Масляный насос

Шестеренный насос (рисунок 15) состоит из корпуса 1, крышки 2 и качающего узла, в который входят: ведомая 3 и ведущая 4 шестерни, две пары втулок 5 и 6, два компенсатора 7, две манжеты 8.

Стык корпуса с крышкой уплотняется резиновым уплотнительным кольцом круглого сечения.

Крышка крепится к корпусу восемью болтами 10, под головки которых подкладываются пружинные шайбы 11.

Рисунок 15 Масляный насос:

1 корпус; 2 крышка; 3 шестерня ведомая; 4 шестерня ведущая; 5, 6 втулки; 7 компенсатор; 8 манжета; 9 уплотнительное кольцо; 10, 11 болт и шайба пружинная; 12 манжета; 13 стопорное кольцо; 14 -опорное кольцо

Для уменьшения внутренних перетечек масла в насосе через зазоры между торцевыми поверхностями шестерен и компенсаторов применено автоматическое регулирование величин зазоров по торцам шестерен, которое происхо-

дит за счет поджима компенсаторов к торцам шестерен маслом под давлением, поступающим со стороны нагнетания в полости Б.

Оба компенсатора являются «плавающими» (самоустанавливающимися), т.е. поджимаются к торцам шестерен самостоятельно, что обеспечивает равномерную приработку рабочих плоскостей компенсаторов.

Масло, просочившееся через смазочные канавки втулок, поступает по каналу на дне корпуса и по каналам в крышке и ведомой шестерне в полости, соединенные с камерой всасывания. Таким образом, все утечки масла попадают во всасывающую магистраль насоса.

Приводной конец вала ведущей шестерни уплотнен резиновой армированной манжетой 12. Для предотвращения выдавливания манжеты 12 устанавливаются стопорное кольцо 13 и опорное кольцо 14.

При вращении пары шестерен масло поступает через выходное отверстие

«Вход» в межзубовое пространство, а затем нагнетается через входное отверстие «Выход» в гидросистему автомобиля-самосвала.

Масляной насос устанавливается в шлицевое отверстие ведомой шестерни и крепится к фланцу КОМ (рисунок 13 и 14). Между фланцами КОМ и масляного насоса установлена прокладка из паронита толщиной 0,8 мм.

Всасывающая и нагнетательная полости масляного насоса сообщаются с полостями масляного бака и КУ.

Кран управления

КУ (рисунок 16) служит для управления подъемом и опусканием платформы. Кран управления представляет собой узел, объединяющий в себе три клапана: обратный клапан 22, клапан 1 опускания платформы и предохранительный клапан 15.

Обратный клапан 22 служит для предотвращения самопроизвольного

Рисунок 16 – Кран управления:

1 – клапан опускания платформы; 2, 12, 16, 23 – уплотнительные кольца; 3 шайба; 4 – каркас сальника; 5 – сальник; 6 – толкатель; 7 – контргайка; 8 – ползун предохранительного клапана;

9 –регулировочный винт; 10 – пломба; 11 – проволока; 13, 18, 19 – пружины; 14 – оправка предохранительного клапана; 15 – предохранительный клапан; 17 пробка; 20 – оправка обратного клапана; 21 – седло обратного клапана; 22 – обратный клапан; 24 – оправка клапана опускания;

опускания поднятой платформы при неработающем насосе.

Клапан 1 опускания платформы предназначен для перепуска жидкости из гидроподъемника в масляный бак при опускании платформы.

Предохранительный клапан 15, отрегулированный на давление 115 – 120 кгс/см 2 , служит для разгрузки деталей и узлов опрокидывающего устройства и платформы при перегрузке свыше номинальной грузоподъемности.

Уплотнения осуществляются резиновыми кольцами.

Гидроцилиндр

Для подъема платформы применяется телескопический гидроцилиндр с тремя выдвижными плунжерами. Устройство гидроцилиндра показано на рисунке 17.

Рисунок 17 – Гидроцилиндр 3507-01-8603010-01:

1 – верхняя опорная пята; 2, 3, 4 – плунжера; 5 – днище;

6 – рукав высокого давления; 7 – нижняя шаровая опора;

8 – корпус; 9 – крышка опоры; 10 – верхняя шаровая опора; 11, 12, 13, 14 – уплотнительные кольца; 15, 16, 17 – защитные кольца; 18, 19 – стопорные кольца; 20 – нижняя опорная пята

Подвод масла в гидроцилиндр производится через штуцер в днище. Для уплотнения плунжеров 2,

3 , 4 , корпуса 8 и

днища 5 применяются круглые уплотнительные кольца 11,

12 , 13 , 14. Для защиты трущихся поверхностей плунжеров от попадания пыли и грязи в плунжерах установлены резиновые защитные кольца 15 , 16 , 17 .

Для ограничения перемещения плунжеров вниз, в нижней

части плунжеров установлены пружинные стопорные кольца 18, 19.

Гидроцилиндр имеет две шаровые головки, устанавливаемые в верхнюю 1 и нижнюю 20 опорные пяты и закрепляемые в них с помощью крышек 9 болтами и пружинными шайбами.

Верхняя и нижняя опоры смазывается — при установке в случае ремонта или замены гидроцилиндра (подраздел «Смазка самосвальной установки и заправка жидкостью гидросистемы автомобиля-самосвала»).