Ремонт двигателя экскаватора

Специалисты компании «ПетроМоторс» выполняют профессиональную диагностику и ремонт экскаваторных дизельных двигателей. Мы оперативно и достоверно проверим техническое состояние вашего дизеля, выявим мелкие неполадки и причины неисправностей, установим, какие узлы и детали нуждаются в ремонте или замене.

Для чего нужен сервис дизельного двигателя экскаватора

Как правило, силовая установка экскаватора представлена дизельным двигателем, поскольку моторы этой системы прекрасно зарекомендовали себя в сложнейших условиях эксплуатации. Современные дизели надёжны и экономичны, прекрасно работают в любом, самом суровом климате, чрезвычайно неприхотливы и выносливы. Они способны длительное время работать без поломок, не требуя профилактических работ.

Но даже самая надёжная техника с течением времени изнашивается и ломается. Наиболее частой причиной отказов становится засорение масляного фильтра из-за того, что смазочные жидкости двигателя не были обновлены вовремя. Согласно регламентным требованиям, масло необходимо заменять дважды в год, в периоды межсезонья, когда снижается интенсивность земляных работ.

Если не выполнять замену масла, в нём накапливаются частицы окалины и нагара, постепенно забивающие фильтр и ухудшающие циркуляцию смазки в системе двигателя. Это приводит к усилению трения движущихся деталей и их быстрому износу. Если экскаватор долгое время эксплуатировать без профилактики, деформации однажды обязательно приведут к серьёзной аварии, которая потребует длительного и дорогостоящего ремонта.

Диагностика и ремонт экскаваторных дизелей

Диагностическая проверка всех узлов и систем экскаваторного дизельного двигателя является первым этапом любого ремонта. Чтобы восстановить хорошее техническое состояние дизеля, необходимо выявить все изношенные и повреждённые детали, даже если они пока ещё могут работать без нарушений. Если первичная диагностика показывает наличие серьёзных проблем, мы выполняем демонтаж двигателя, и дальнейший ремонт дизеля происходит на базе сервисного центра.

Следующий этап – составление сметы, в которой перечисляются все необходимые работы, их стоимость и сроки выполнения. Согласованная с заказчиком смета становится официальным документом, в соответствии с которым мы проводим дальнейшие работы.

Ремонт дизельного двигателя экскаватора, в зависимости от сложности решаемых задач, занимает от нескольких дней до нескольких недель. В некоторых случаях требуется капитальный ремонт дизеля с полной разборкой, дефектовкой и заменой или восстановлением всех повреждённых деталей. Регулярное обслуживание дизеля в нашем сервисном центре позволит отодвинуть необходимость капитального ремонта на максимально долгий срок, поддерживая его хорошее техническое состояние и работоспособность в течение многих лет.

Основные признаки неполадок дизельного двигателя экскаватора

Наши сотрудники отмечают наиболее часто встречающиеся поломки дизельных двигателей экскаваторной техники.

1. Заглохший и не запускающийся мотор. Это наиболее частая причина попадания экскаваторов на ремонт в наш сервисный центр. Как правило, причиной поломки становятся изношенные поршневые гильзы, сами поршни либо кольца кривошипно-шатунного механизма. Из-за износа увеличиваются зазоры, ослабевает компрессия в цилиндрах, и мотор не может завестись. Единственным способом устранения этой неисправности становится замена деформированных деталей, после чего экскаватор снова возвращается в строй.
2. Падение мощности двигателя. Часто причиной снижения мощности становится воздух, проникший в систему топливоподачи. Наши сотрудники быстро устраняют подсос воздуха и удаляют попавшие в топливную магистраль воздушные пробки. Кроме того, во время работы с топливной системой мы обязательно промываем или заменяем топливные фильтры.
3. Необычные звуки во время работы дизеля. Стуки, дребезжание и другие звуки указывают на нарушения в работе двигателя. Как правило, это признак необходимости замены поршневых гильз, пальцев либо самих поршней, расширения зазора в клапане и т.д. Специалисты нашего сервиса легко обнаружат нуждающиеся в замене детали и восстановят работоспособность экскаватора.
4. Наличие дыма в выхлопе. Цвет дыма указывает на характер неполадки. Чёрный – признак поломки газораспределительной системы, он означает, что из-за неправильной настройки распределительных шестерён не происходит полного сгорания топлива. Сизый цвет дыма говорит об износе либо коксовании поршневых колец.
5. Сильный нагрев двигателя. Повышенная температура дизеля свидетельствует о нарушении в работе охлаждающей системы. Необходимо очистить её от внутренних известковых отложений и грязи, проверить и заменить термостат, затянуть ремень вентилятора и т.д.
6. Падение давления масла. В первую очередь, мастер выполняет проверку уровня масла и доливает его, если масла недостаточно. Кроме того, может обнаружиться поломка датчика давления либо износ деталей привода масляного насоса.

Как отремонтировать дизельный двигатель экскаватора

Если экскаватор больше не может эксплуатироваться из-за поломки дизельного двигателя, мы выполним ремонт агрегата в кратчайшие сроки и по доступной стоимости. Наши сотрудники специализируются на восстановлении и ремонте дизельной техники, в том числе экскаваторной и обладают огромным опытом в проведении таких работ и проходили обучение у ведущих производителей дизельной техники. Сервисный центр «ПетроМотор» располагает превосходной материально-технической базой, наши ремонтные боксы оснащены новейшим оборудованием и инструментом.

Ремонты выполняются в строгом соответствии с технологическими требованиями производителя. Мы гарантируем полное восстановление технического состояния дизеля в результате нашего ремонта. Работы проводятся в сжатые сроки, так как мы понимаем, что длительный простой техники – это убытки для наших клиентов. Обращайтесь к нам в любое время суток, в будние и выходные дни – наш сервисный центр работает круглые сутки, без перерывов и праздников. Мы готовы прийти к вам на помощь сразу же, как только она понадобится.

Ремонт дизельных двигателей для экскаватора

В соответствии с видом ремонта двигатель может быть разобран частично без снятия с экскаватора (при текущем ремонте) или должен быть снят с машины для проведения среднего и капитального ремонта.

Системой ППР не предусмотрены сроки проведения текущего и среднего ремонта двигателей внутреннего сгорания, устанавливаемых на экскаваторах; эти сроки должны быть увязаны с графиком ремонта других агрегатов и узлов экскаваторов.

Согласно системе ППР , для двигателей внутреннего сгорания экскаваторов время работы в часах между капитальными ремонтами устанавливают: при межремонтном цикле всей машины, на которой установлен данный двигатель, до 7200 маш.ч. — половина межремонтного цикла; от 7200 до 12000 маш.-ч — одной трети и более 12 000 маш.-ч — одной четверти межремонтного цикла.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Перед разборкой двигатель подают в моечное отделение, где с него смывают грязь и масло. Затем двигатель разбирают на узлы и детали, которые отправляют на соответствующие участки, где ремонтируют и собирают отдельные узлы и весь двигатель с последующей его обкаткой и испытанием.

Ниже дается краткое описание операций по ремонту узлов и деталей дизелей. В этой работе в большинстве случаев участвует обслуживающий персонал экскаватора.

Ремонт блока и головки цилиндров. В блоке цилиндров в процессе эксплуатации могут появиться трещины, произойти поломка шпилек и болтов, срыв резьбы и другие дефекты.

Трещины заделывают замазкой, штифтовкой, наложением заплаты, металлизацией и заваркой. Хорошие результаты дает заделка трещин эпоксидными пастами.

Штифтовку применяют при значительной ширине трещины. Заплаты накладывают на большие трещины или пробоины с закреплением их винтами. Приваривают заплаты электродуговой сваркой (медными электродами, обернутыми жестью).

Металлизацией заделывают трещины, предварительно очищенные, обезжиренные и зазубренные крейцмейселем.

Заваривают трещины газовой или электродуговой сваркой с использованием чугунных электродов, предварительно подогревая блок. Заваривать трещины электродуговой сваркой можно и без; подогрева блока, применяя медные электроды, обернутые жестью.

Часть болта или шпильки, оставшуюся в резьбовом отверстии блока, удаляют, высверливая в ней отверстие, в которое Забивают квадратный или трехгранный бородок. Затем бородок вращают и вывинчивают обломок из отверстия. Резьбу поправляют метчиком, устраняя забоины и задиры.

В головках блока цилиндров может покоробиться поверхность прилегания к блоку, что устраняют шабровкой или шлифованием, а при наличии глубоких забоин — строганием на станке с последующим шлифованием.

Ремонт цилиндров. Наибольшему износу у цилиндров подвергается верхняя часть, величина износа которой является основным показателем для проведения ремонта. Техническими условиями для каждого типа двигателя установлены свои предельно допустимые величины износа цилиндров и предельные величины зазора между стенками цилиндра и юбкой поршня.

Износ рабочей поверхности, конусность и овальность цилиндра устраняют путем расточки с последующим шлифованием и тонкой доводкой (хонингованием) для получения необходимой чистоты поверхности. При расточке увеличивается диаметр цилиндра и поэтому требуется установка новых поршней с ремонтными увеличенными размерами диаметров.

Если такая операция осуществлялась несколько раз и дальнейшая расточка невозможна из-за недостаточной толщины стенки вставной гильзы, то последнюю заменяют новой в паре с новым поршнем. На двигатель устанавливают все гильзы одной размерной группы.

Цилиндры, не имеющие сменных гильз, можно растачивать несколько раз, но при условии увеличения диаметра не более чем на 1,5 мм. В дальнейшем цилиндр ремонтируют, растачивая под запрессовку специальную ремонтную гильзу на всю длину цилиндра с последующей обработкой под стандартный размер поршня.

Смена поршневых колец. Чтобы двигатель работал длительное время, изношенные кольца следует заменять новыми ремонтных размеров до того, как потребуется замена поршней и тем более расточка или замена гильз цилиндров. Ремонтные кольца подгоняют к тому цилиндру, в котором они будут работать, а каждое кольцо в отдельности — к той канавке поршня, в которой оно будет установлено. Кольца подгоняют к цилиндру, подпиливая личным напильником стыки до получения нужного зазора в замке. Плоскости стыков должны быть строго параллельны. Кольцо, вставленное в цилиндр после подгонки зазора в стыке, должно плотно прилегать к стенкам цилиндра.

Перед установкой новых колец на старый поршень тщательно удаляют нагар из поршневых канавок и при помощи сверла соответствующего размера прочищают маслоотводящие отверстия.

Поршневые кольца при нормальной эксплуатации дизеля сменяют через 2000 ч работы. Если падает мощность двигателя или трудно его запускать, а также выгорает картерное масло (3—4 кг за 10 ч работы), то поршневые кольца заменяют раньше.

Показателем изношенности поршневых колец по радиальной толщине является величина зазора кольца в стыке. Если зазор кольца, вставленного в новую гильзу, превышает 3 мм, его меняют.

При установке новых поршневых колец нужно обращать внимание на то, чтобы кольца свободно входили в канавки поршня и при нажатии пальцем полностью утопали в канавке. Поршневые кольца, поставленные на поршень, должны свободно перемещаться в канавках. Замки колец при сборке располагают на поршне под углом 120° один к другому.

При замене поршневых колец надо приработать их на двигателе в течение 2 ч, из них 10 мин на холостом ходу, а затем поровну при У4 нагрузки и при ‘/г нагрузки.

Ремонт поршня. В процессе работы у поршня появляется нагар на днище и в канавках, изнашивается поверхность и канавки для поршневых колец, а также отверстия в бобышках. Могут появиться трещины и царапины на стенках.

Для удаления нагара поршень зажимают в тисках, в канавку устанавливают приспособление, состоящее из стальной ленты с резцами, и вращают его в канавке. Изношенные канавки для поршневых колец иногда протачивают под увеличенный размер колец на токарном станке с применением приспособления.

Отверстия в бобышках восстанавливают, развертывая их под увеличенный размер поршневого пальца. Затем проверяют перпендикулярность осей поршня и бобышек. Отклонение осей не должно превышать 0,05 мм. В противном случае поршень заменяют новым, как и при появлении трещин и глубоких царапин.

Поршни с изношенной цилиндрической поверхностью шлифуют на меньший размер и устанавливают в цилиндры соответствующего диаметра. Подбирают поршни к каждому цилиндру отдельно, чтобы получить нормальный зазор. Величину зазора определяют, протягивая ленту-щуп толщиной 0,05—0,15 мм при помощи динамометра. с усилием 2—5 кг.

Ремонт шатунов. При значительном изгибе и скручивании шатун выбраковывают. Если оси верхней и нижней головок смещены в допустимых пределах, то шатун правят. При правке нижнюю головку шатуна зажимают в тисках, на стержень шатуна надевают рычаг с втулкой на конце и усилием руки поворачивают его в сторону, противоположную изгибу, до полного устранения смещения осей. Правку можно вести также на прессе.

При износе шатунного подшипника слой баббита выплавляют и шатун (или вкладыши) заливают заново, после чего растачивают его под ремонтный размер шлифованной шатунной шейки коленчатого вала. Изношенные или поврежденные вкладыши, залитые свинцовистой бронзой или покрытые алюминиевым сплавом, не ремонтируют, а заменяют новыми стандартного или ремонтного размера.

Если заменяют изношенный поршневой палец на ремонтный с увеличенным наружным диаметром, то изношенную втулку верхней головки шатуна обрабатывают под новый ремонтный размер.

В случае замены поршня изношенную втулку верхней головки также заменяют новой, которую затем обрабатывают под палец стандартного размера. Окончательно обработанное под поршневой палец отверстие должно быть таким, чтобы при температуре около 20° поршневой палец входил в него под легким нажимом большого пальца руки.

Ремонт и смена шатунных и коренных подшипников. У большинства дизелей шатунные и коренные подшипники имеют сменные вкладыши, которые при износе заменяют новыми ремонтных размеров. В дизеле Д-108 допускается также перезаливка вкладышей.

Вкладыши коренных подшипников дизелей У2Д6, залитые свинцовистой бронзой, растачивают после установки в блоке. Замена вкладышей или подтяжка подшипников допустимы без перешлифо-вывания шеек коленчатого вала, если их износ не превышает допустимой величины. Для дизелей обычно наибольший допустимый зазор в шатунных и коренных подшипниках не должен превышать 0,26—0,30 мм, а овальность и конусность — не более 0,06—0,15 мм.

Ремонт коленчатого вала. Ремонт заключается в одновременном шлифовании всех шатунных или коренных шеек под новые одинаковые ремонтные размеры. Перед шлифованием проверяют, не погнут ли коленчатый вал. При прогибах до 0,1 мм вал можно не выправлять, биение до 0,1 мм и незначительные прогибы устраняют шлифованием шеек. Если величина прогиба превышает 0,1 мм, то вал правят в холодном состоянии на гидравлическом прессе. После правки следует тщательно осмотреть с помощью лупы все места, где могут появиться трещины; при обнаружении трещин вал заменяют.

По окончании шлифования шейки полируют. Поверхности всех шеек должны быть гладкими, без задиров, рисок и т. п. Разность между диаметрами одинаковых шеек одного вала не должна быть более 0,03 мм.

Оси шатунных шеек должны лежать в одной плоскости, отклонение более 0,6 мм не допускается. Оси коренных шеек должны лежать на одной линии. При повертывании вала, установленного на крайние коренные шейки, биение остальных коренных шеек допускается не выше 0,02 мм.

Ремонт впускных и выпускных клапанов. Независимо от состояния все клапаны перед ремонтом предварительно проверяют на прямолинейность стержня (допускаемое отклонение не более

О 02 мм) и биение конусной поверхности по отношению к стержню клапана (допускается не более 0,2 мм). При превышении этих норм стержни правят под прессом. Чтобы не допускать малейшего просачивания газов, плотность посадки клапанов в гнездах восстанавливают за счет притирки.

Если на клапанах и седлах образовались глубокие раковины, то притиркой клапанов нельзя восстановить плотность их посадки. В этом случае фаски клапанов протачивают и шлифуют, а гнезда фрезеруют специальными фрезами (шарошками). Затем притирают клапаны.

Чтобы длительное время сохранять плотную посадку клапанов в клапанном механизме, необходимо соблюдать нормальный зазор. Ни в коем случае нельзя допускать его уменьшения. Стержень клапана в случае износа шлифуют под очередной ремонтный размер или восстанавливают до нормального размера хромированием.

Ремонт приборов охлаждения, смазки и питания. Дефекты этих приборов устраняют путем ликвидации трещин в корпусах, расточки посадочных мест под подшипники, хромирования изношенных валов и плунжеров, пайки трубок радиатора и топливопроводов, а также стенок топливного бака. После ремонта приборы собирают и испытывают.