Сборка двигателя
Сборка двигателя ВАЗ 2115
Сборку двигателя производите следующим образом.
Установите на стенд чистый блок цилиндров и заверните в него отсутствующие шпильки. Установите кронштейн крепления генератора и закрепите его двумя болтами.
Смажьте моторным маслом вкладыши подшипников и упорные полукольца коленчатого вала, а также поршни и сальники. При сборке двигателя после ремонта устанавливайте новые сальники коленчатого вала.
Рис. 2.17. Установка упорных полуколец коленчатого вала в гнезда среднего коренного подшипника
Установите в 1-е, 2-е, 4-е и 5-е гнезда блока цилиндров вкладыши с канавкой, а в 3-е гнездо блока цилиндров и в крышки коренных подшипников — вкладыши без канавки. Уложите в коренные подшипники коленчатый вал и вставьте в гнездо среднего коренного подшипника упорные полукольца (
Рис. 2.18. Метки на крышках коренных подшипников. Счет крышек ведется от стороны привода распределительного вала
Установите крышки коренных подшипников в соответствии с метками, которые нанесены на их наружной поверхности (
Рис. 2.19. Проверка осевого свободного хода коленчатого вала
Проверьте свободный осевой ход коленчатого вала. Для этого поверните блок цилиндров задней стороной вверх и установите на нее стойку с индикатором так, чтобы ножка индикатора упиралась во фланец коленчатого вала. Перемещая вал вверх и вниз (например, отвертками), замерьте индикатором свободный осевой ход вала (
Рис. 2.20. Держатель заднего сальника коленчатого вала. Стрелками показаны выступы для центрирования держателя относительно фланца коленчатого вала
Оправкой 67.7853.9571 запрессуйте в держатель (
Рис. 2.16. Блокировка маховика фиксатором 67.7820.9526
Установите маховик на коленчатый вал так, чтобы метка (конусообразная лунка) около обода находилась против оси шатунной шейки четвертого цилиндра. Установите шайбу и болты крепления маховика. Заблокируйте маховик фиксатором 67.7820.9526 (см. 
Рис. 2.21. Установка поршня с поршневыми кольцами в цилиндр при помощи регулируемой втулки 67.7854.9519
Подберите поршни к цилиндрам по классу и одной группы по массе и соберите поршни с шатунами, как указано в подразд. «Шатунно-поршневая группа». С помощью регулируемой втулки 67.7854.9519 вставьте в цилиндры поршни с шатунами (
Рис. 2.22. Направляющие штифты масляного насоса
Для правильной установки насоса в его корпус запрессованы два направляющих штифта (
Рис. 2.15. Снятие масляного насоса: 1 – масляный насос; 2 – прокладка масляного насоса; 3 – приемник масляного насоса; 4 – прокладка картера; 5 – картер; 6 – датчик положения коленчатого вала
Вставьте в отверстие масляного насоса маслоприемник с уплотнительным кольцом, прикрепите его к масляному насосу и к крышке второго коренного подшипника коленчатого вала (см. 
Рис. 2.23. Втулки для центрирования головки на блоке цилиндров
Рис. 2.24. Порядок затягивания болтов головки цилиндров
Вставьте в блок цилиндров две центрирующие втулки (
Рис. 2.24. Порядок затягивания болтов головки цилиндров
Установите по центрирующим втулкам головку цилиндров, собранную в соответствии с указаниями подраздела «Головка цилиндров». Затяните болты крепления головки цилиндров в определенной последовательности (
Рис. 2.61. Болт крепления головки цилиндров
Болты крепления головки цилиндров допускается повторно применять только в том случае, если они вытянулись до длины L не более 135,5 мм (см. 
Рис. 2.25. Проверка совпадения установочных меток на шкиве распределительного вала и задней защитной крышке
Приспособлением 67.7811.9509 поверните распределительный вал до совмещения метки на шкиве с установочным усиком на задней крышке зубчатого ремня (
Рис. 2.26. Проверка совпадения установочных меток на шкиве коленчатого вала и крышке масляного насоса
Доверните коленчатый вал в сторону меньшего угла поворота до совмещения установочной метки на шкиве с меткой на крышке масляного насоса (
Рис. 2.9. Снятие ресивера и впускной трубы: 1 – поддерживающий кронштейн; 2 – впускная труба; 3 – прокладка ресивера; 4 – ресивер; 5 – кронштейн для наконечника троса привода акселератора; 6 – кронштейн; 7 – экран выпускного коллектора; 8 – опорный кронштейн
Наденьте на шпильки головки цилиндров прокладки, установите выпускной коллектор и затяните центральную гайку его крепления. Затем установите впускную трубу с кронштейном 6 (см. 
Рис. 2.10. Снятие топливной рампы с форсунками: 1 – рампа форсунок; 2 – регулятор давления; 3 – вакуумный шланг; 4 – впускная труба; 5 – форсунка; 6 – защелка форсунки
Установите рампу 1 (см. 
Рис. 2.9. Снятие ресивера и впускной трубы: 1 – поддерживающий кронштейн; 2 – впускная труба; 3 – прокладка ресивера; 4 – ресивер; 5 – кронштейн для наконечника троса привода акселератора; 6 – кронштейн; 7 – экран выпускного коллектора; 8 – опорный кронштейн
Установите ресивер 4 (см. рис. 2.9) с прокладкой 3 и кронштейном топливопроводов и прикрепите его гайками к впускной трубе и кронштейну 6. Установите вакуумный шланг, идущий от ресивера к регулятору давления топлива.
Установите трубки подвода и слива топлива, прикрепив их к топливной рампе, к регулятору давления топлива и к кронштейну на ресивере.
Прикрепите к ресиверу дроссельный патрубок с прокладкой. Присоедините к дроссельному патрубку шланги подвода и отвода охлаждающей жидкости, а также шланг вытяжной вентиляции картера на холостом ходу.
Наденьте на коленчатый вал шкив привода генератора и закрепите его болтом с шайбой. Установите натяжную планку и генератор. Наденьте ремень на шкивы коленчатого вала и генератора и отрегулируйте его натяжение, как указано в подразд. «Генератор».
Залейте масло в двигатель через горловину на крышке головки цилиндров.
Видео про «Сборка двигателя» для ВАЗ 2115
Сборка двигателя ВАЗ 21083. Сделай Сам!Капитальный ремонт двигателя ВАЗ 2115 Часть №1
Сборка двигателя ВАЗ. Сделай Сам!
Ремонт головки блока цилиндров
Предупреждение! Головку блока цилиндров заменяют с корпусами подшипников в сборе, так как они обрабатываются совместно.
Вам потребуются: ключи «на 13», «на 17», «на 21», свечной ключ, отвертка, круглогубцы (пинцет), приспособление для сжатия клапанных пружин.
2. Отверните две гайки крепления и снимите рым.
3. Отверните на один-два оборота гайку крепления и снимите кронштейн подводящей трубы водяного насоса.
4. Выверните винт крепления держателя топливных трубок и снимите держатель.
5. Отверните три гайки крепления ресивера и две гайки крепления кронштейна топливных трубок.
6. Снимите кронштейн топливных трубок.
7. Отверните оставшиеся две гайки крепления ресивера.
8. Ослабьте затяжку гайки крепления кронштейна ресивера.
9. Снимите ресивер.
10. Отверните три гайки крепления кронштейна ресивера и снимите кронштейн.
11. Отверните четыре гайки крепления впускной трубы.
12. Снимите впускную трубу.
13. Отверните две гайки крепления выпускного коллектора и снимите коллектор.
14. Аккуратно снимите две прокладки впускной трубы и выпускного коллектора.
Полезный совет. Даже если прокладки не повреждены и несильно обжаты, их лучше заменить и не использовать вторично.
15. Установите головку блока цилиндров корпусами подшипников вверх, подложив под нее деревянные прокладки, чтобы не повредить клапаны.
16. Отверните две гайки и болт крепления задней крышки головки блока и снимите крышку. Обратите внимание на то, что под головкой болта установлено уплотнительное кольцо.
17. Выверните свечи зажигания.
18. Отверните равномерно четыре гайки крепления переднего 1 и шесть гаек крепления заднего 2 корпусов подшипников распределительного вала и снимите шайбы. Затем снимите оба корпуса.
19. Если шпонка в пазу распределительного вала сидит неплотно, выньте ее, чтобы не потерять.
20. Снимите распределительный вал с головки блока.
21. Снимите сальник с распределительного вала.
22. Выньте толкатели клапанов вместе с регулировочными шайбами.
Предупреждение! Вынув очередной толкатель, промаркируйте его и регулировочную шайбу порядковым номером, чтобы при сборке установить их на свои места. Без необходимости не вынимайте регулировочные шайбы из толкателей, чтобы не перепутать их.
23. Очистите камеры сгорания от нагара. Осмотрите головку блока. Если на ней есть трещины или следы прогара в камерах сгорания, замените головку. Уберите заусенцы и забоины на плоскости головки блока.
24. Проверьте плоскостность поверхности, прилегающей к блоку цилиндров. Для этого поставьте линейку ребром на поверхность головки сначала посередине вдоль, а затем по диагоналям и щупом измерьте зазор между плоскостью головки и линейки. Замените головку, если зазор превысит 0,1 мм.
25. Для проверки герметичности головки блока отверните две гайки крепления, снимите выпускной патрубок системы охлаждения.
26. Заглушите отверстие в головке блока под выпускной патрубок. Это можно сделать, например, установив глухую прокладку из плотного картона под патрубок и завернув гайки его крепления.
27. Залейте керосин в каналы водяной рубашки. Если уровень керосина понижается, значит, в головке есть трещины и ее надо заменить. После проверки не забудьте снять картонную прокладку.
28. Проверьте состояние опорных поверхностей под шейки вала на головке блока и корпусах подшипников. Если хотя бы на одной из них есть следы износа, задиры или глубокие риски, замените головку и корпуса подшипников.
29. Промойте масляные каналы. Для этого заглушите вертикальный масляный канал со стороны камеры сгорания (канал находится между 3-м и 4-м цилиндрами)…
30. …залейте бензин в масляные каналы во всех опорах распределительного вала и выдержите 15-20 мин. Вылейте бензин, выньте заглушку и окончательно промойте каналы бензином с помощью груши.
31. Для проверки герметичности клапанов залейте керосин в камеры сгорания. Если в течение 3 мин. керосин не просочится из камер сгорания, клапаны герметичны. В противном случае притрите (см. «Притирка клапанов») или замените клапаны.
Примечание. Привод клапанов состоит из следующих деталей:
1 , 2 — клапаны; 3 — наружная пружина; 4 — внутренняя пружина; 5 — верхняя тарелка; 6 — сухарь; 7 — нижняя тарелка. Для замены или притирки клапанов все детали нужно снять с головки блока цилиндров.
32. Установите под снимаемый клапан подходящий упор, например подшипник 1.
33. Установите приспособление для сжатия пружин клапанов и сожмите пружины клапана. Выньте с помощью отвертки или пинцета два сухаря.
34. Выньте верхнюю тарелку пружины, наружную и внутреннюю пружины клапана. Аналогично выньте сухари, тарелки и пружины остальных клапанов.
35. Промаркируйте клапаны номерами цилиндров, например накерните.
36. Подтолкнув клапаны снизу, выньте их из головки блока.
37. Снимите маслосъемные колпачки приспособлением или пассатижами (см. «Замена маслосъемных колпачков»).
38. Снимите нижние тарелки пружин клапанов.
39. Очистите нагар с клапанов подходящим инструментом (например, металлической щеткой). Затем внимательно осмотрите клапаны.
4.8. Размеры тарелок клапанов
40. Замените клапаны со следующими дефектами: глубокие риски и царапины на рабочей фаске 1, трещины, деформация стержня 3 клапана, коробление тарелки 2 клапана, следы прогара. Неглубокие риски и царапины на рабочей фаске можно вывести притиркой клапанов (см. «Притирка клапанов»).
41. В специализированной мастерской рабочую фаску клапанов с повреждениями, которые невозможно вывести притиркой, можно прошлифовать на специальном станке. При шлифовке надо выдержать размеры, указанные на рис. 4.8.
4.9. Размеры седел клапанов: а — седло впускного клапана; б — седло выпускного клапана; I — новое село; II — седло после ремонта
42. Проверьте состояние седел клапанов. На рабочих фасках седел не должно быть следов износа, раковин, коррозии и т.п. Седла клапанов можно заменить в специализированной мастерской.
Незначительные повреждения (мелкие риски, царапины) можно удалить притиркой клапанов (см. «Притирка клапанов»).
4.10. Места обработки фасок седел клапанов
43. Более значительные дефекты седел клапанов устраняются шлифовкой. При шлифовке выдержите размеры, указанные на рис. 4.9. Седла рекомендуется шлифовать в специализированной мастерской.
44. Имея слесарный навык, можно сделать это вручную с помощью набора специальных фрез.
Вначале обрабатывается фаска а (рис. 4.10) под углом 15°, затем фаска б под углом 20° и фаска в под углом 45°. После шлифовки необходимо притереть клапаны (см. «Притирка клапанов»).
4.11. Параметры проверки наружной пружины
45. Проверьте состояние наружной и внутренней пружин клапанов. Замените пружины искривленные, поломанные или с трещинами.
46. Для проверки упругости наружной пружины измерьте ее высоту в свободном состоянии (рис. 4.11), а затем под двумя различными нагрузками. Если пружина не соответствует требуемым параметрам, замените ее.
47. Для проверки упругости внутренней пружины измерьте ее высоту в свободном состоянии, а затем под двумя различными нагрузками (рис. 4.12). Если пружина не соответствует требуемым параметрам, замените ее.
48. Осмотрите толкатели клапанов. Если на рабочей поверхности 1 толкателя есть задиры, царапины и пр., замените толкатели. На рабочих поверхностях регулировочных шайб 2 не должно быть задиров, забоин, царапин, следов ступенчатого или неравномерного износа металла. При таких дефектах шайбы надо заменить. На шайбах допускаются концентрические следы приработки с кулачками распределительного вала.
49. Проверьте зазоры между направляющими втулками и клапанами.
Зазоры между клапаном и направляющей втулкой, мм:
- номинальный зазор для впускных клапанов …0,022-0,055
- номинальный зазор для выпускных клапанов …0,029-0,062
- предельно допустимый зазор для впускных и выпускных клапанов …0,3
4.13. Размеры клапанов и их направляющих втулок
Зазор вычисляется как разность между диаметром отверстия во втулке и диаметром стержня клапана (рис. 4.13).
Проверку зазора рекомендуется выполнять в специализированной мастерской, так как для измерения диаметра втулок нужен специальный инструмент (нутромер).
50. Если зазор не достиг предельно допустимого, можно попробовать устранить его заменой клапана. Если это не удается или зазор превышает предельно допустимый, замените направляющую втулку. Для этого выпрессуйте со стороны камеры сгорания дефектную втулку специальной оправкой.
51. В запасные части поставляются втулки со стопорными кольцами 1. Наружный диаметр втулки увеличен, диаметр отверстия под клапан уменьшен.
52. Смазав втулку моторным маслом, вставьте ее в специальную оправку и запрессуйте со стороны распределительного вала до упора стопорного кольца в головку блока. Разверните отверстие во втулке с помощью развертки до 8,022-8,040 мм для впускных клапанов и до 8,029-8,047 мм для выпускных.
53. Если устанавливается старый клапан, снимите заусенцы с проточек под сухари. После этого необходимо притереть клапан к седлу [см. «Притирка клапанов» в подразделе «Головка блока цилиндров (ремонт)»].
54. Установите клапаны в головку блока в соответствии с ранее сделанной маркировкой, предварительно смазав их стержни моторным маслом.
55. Установите нижние тарелки пружин клапанов.
56. Установите маслосъемные колпачки (см. «Замена маслосъемных колпачков»).
57. Замените распределительный вал, если на его шейках и кулачках появились следы износа, задиры и глубокие риски. В мастерских, оборудованных специальными инструментами и приспособлениями, можно проверить радиальное биение шеек распределительного вала (оно не должно превышать 0,02 мм) и зазор между отверстиями опор и шейками распределительного вала, который не должен превышать 0,2 мм (зазор для новых деталей 0,069-0,11 мм).
58. Установите распределительный вал и корпуса подшипников (см. «Замена маслосъемных колпачков» в подразделе «Замена деталей уплотнения двигателя»).
59. Установите прокладки, выпускной коллектор и впускную трубу. Обратите внимание, что под гайками (4 шт.), крепящими одновременно впускную трубу и выпускной коллектор, установлены шайбы 1 большего диаметра, чем шайбы 2 под остальными гайками…
60. …а под гайками крепления кронштейна ресивера шайбы не устанавливаются.
61. Установите головку на блок цилиндров (см. «Замена прокладки головки блока цилиндров» в подразделе «Замена деталей уплотнения двигателя»), проверьте зазоры в приводе клапанов и при необходимости отрегулируйте их (см. «Регулировка зазоров в приводе клапанов»).