Разборка и дефектовка двигателя при проведении капитального ремонта — часть 2
Снимая каждую деталь необходимо тщательно осматривать ее на наличие повреждений (первая
дефектовка деталей). Детали, не подлежащие восстановлению, откладываются отдельно от остальных. Дальше производится проверка благополучных деталей на соответствие размерам и возможности дальнейшего использования в ремонтируемом двигателе. Желательно составить дефектовочный лист, например по такому образцу.
Таблица 1. Пример дефектовочного листа при разборке двигателя.
Это поможет правильно подобрать заменяемые детали, произвести расточные и другие подготовительные работы.
Блок цилиндров проверяется в месте максимального износа и по полученным размерам определяется объем ремонта. Следует особое внимание обратить на повреждения в виде продольных царапин по направлению движения поршня (Фото 1). Этот дефект, даже при
cохранении геометрического размера цилиндра, всегда обязывает растачивать блок в следующий ремонтный размер. С таким изъяномповерхности, кольца поршня, в особенности маслосъемные, не будут выполнять свою задачу в полном объеме. Расход масла в таком моторе присутствует неизбежно.
В бензиновом двигателе данная неисправность может появиться при повышении рабочей температуры головки поршня. Эту проблему необходимо решить сразу, иначе после ремонта дефект повторится снова. Основная причина этого – неполадки в системе подачи топлива. Часто причиной этому является слишком бедная смесь в одном или нескольких цилиндрах. Другая, часто встречающаяся, причина кроется в каналах подачи горючей смеси. Это подающие трубы впускного коллектора, уплотнения впускного коллектора и карбюратора, уплотнения инжекторов по воздуху, негерметичность системы рециркуляции отработанных газов. Часто встречается разрыв мембраны устройства вакуумного усилителя тормозов. Место присоединения его трубопровода к впускному коллектору расположено ближе к одному из цилиндров, в этом цилиндре и будут наблюдаться наибольшие повреждения в виде потертостей поверхности цилиндра вдоль хода поршня. Еще одна очень распространенная причина повреждения поверхности цилиндра, попадание крупных абразивных частиц, вследствие повреждения герметичности в соединениях воздухоподающих трубопроводов и кожухов для установки воздушного фильтра. И даже по вине самого воздушного фильтра или его сменного элемента. Как показывает опыт, многие владельцы автомобилей, убеждены, что воздушный фильтр в автомобиле рассчитан на весь срок работы двигателя. У них, так и происходит, замена элемента воздушного фильтра в процессе капитального ремонта двигателя. В среде автомехаников нередко встречается такое же отношение.
Первым признаком отработавшего фильтра является потеря цвета материала фильтрующего полотна в зоне основного потока воздуха в корпус фильтра. Мелкая пыль забивает поры фильтра и снижает
проходимость воздуха, если при этом предстоит поездка в условиях затяжного дождя или повышенной влажности воздуха (туман), фильтр становится совсем «непрозрачным» для воздуха. В момент резкого
набора оборотов двигателя происходит разрыв элемента фильтра и засасывание его частей в подающий патрубок вместе с присутствующими загрязнениями (Фото2). Механические повреждения фильтрующего материала, неизбежно приведут к разрыву элемента фильтра. Обязательно нужно проверять, нет ли загрязнений внутри воздухоподающих патрубков после воздушного фильтра. У автомобилей,
«уставших» от многих лет работы, резиновые детали воздуховодов
разрушаются от температуры в под капотном пространстве и перепадов внутреннего и наружного давления. Образовываются трещины.
Даже слегка загрязненный воздушный фильтр уже служит препятствием по сравнению со свободным проходом воздуха.
Дефектовка деталей двигателя
Дефектовка деталей двигателя ВАЗ 2170
После разборки тщательно очистите, промойте и просушите все детали.
Вам потребуются: переносная лампа, набор плоских щупов, линейка, штангенциркуль, нутромер, микрометр, шабер.
1. Очистите головку поршня от нагара. Если на поршне есть задиры, следы прогара, глубокие царапины, трещины, замените поршень. Прочистите канавки под поршневые кольца. Это удобно делать обломком старого кольца.
2. Прочистите отверстия для стока масла подходящим куском проволоки.
3. Проверьте зазоры между кольцами и канавками на поршне, предварительно очистив кольца от нагара.
Номинальный зазор, мм:
0,04–0,075 – верхнее компрессионное кольцо 1;
0,03–0,065 – нижнее компрессионное кольцо 2;
0,02–0,055 – маслосъемное кольцо 3.
Предельно допустимый зазор для всех колец 0,15 мм.
4. Наиболее точно зазоры можно определить замером колец и канавок на поршне. Для этого замерьте микрометром толщину колец в нескольких местах по окружности, затем с помощью набора щупов замерьте ширину канавок также в нескольких местах по окружности. Вычислите средние значения зазоров (разница между толщиной кольца и шириной канавки). Если хотя бы один из зазоров превышает предельно допустимый, замените поршень с кольцами.
5. Измерьте зазоры в замках колец, вставив кольцо в специальную оправку. При отсутствии оправки вставьте кольцо в цилиндр, в котором оно работало (или будет работать, если кольцо новое), продвиньте поршнем как оправкой кольцо в цилиндр, чтобы оно установилось в цилиндре ровно, без перекосов и измерьте щупом зазор в замке кольца. Номинальный зазор должен быть 0,25–0,45 мм, предельно допустимый (в результате износа) – 1,0 мм. Если зазор превышает предельно допустимый, замените кольцо.
6. Если зазор меньше 0,25 мм, аккуратно сточите надфилем торцы кольца.
8. Проверьте отклонение от плоскостности поверхности разъема блока с головкой цилиндров. Приложите штангенциркуль (или линейку) к плоскости:
– в середине блока;
– в продольном и поперечном направлениях;
– по диагоналям плоскости.
В каждом положении плоским щупом определите зазор между линейкой и плосколстью. Это и есть отклонение от плоскостностию. Если отклонение превышает 0,1 мм, замените блок.
9. Проверьте зазоры между поршнями и цилиндрами. Зазор определяется как разность между замеренными диаметрами поршня и цилиндра. Номинальный зазор равен 0,025–0,045 мм, предельно допустимый – 0,15 мм. Если зазор не превышает 0,15 мм, можно подобрать поршни из последующих классов, чтобы зазор был как можно ближе к номинальному. Если зазор превышает 0,15 мм, расточите цилиндры и установите поршни соответствующего ремонтного размера. Измерьте диаметр поршня на расстоянии 10 мм от нижнего края юбки в плоскости, перпендикулярной поршневому пальцу.
10. При замене деталей шатунно-поршневой группы необходимо подобрать поршни к цилиндрам по классу и одной группы по массе, а также поршневые пальцы к поршням по классу и шатуны по массе. Для подбора поршней к цилиндрам вычислите зазор между ними. Для удобства подбора поршней к цилиндрам их делят в зависимости от диаметров на пять классов через 0,01 мм: A, B, C, D, E (табл. 5.1).
В запасные части поставляют поршни номинального размера трех классов: A, C, E и двух ремонтных размеров (1-й ремонтный размер — увеличенный на 0,4 мм, 2-й — на 0,8 мм).
По массе поршни разбиты на три группы: нормальную, увеличенную на 5 г и уменьшенную на 5 г. На двигатель должны быть установлены поршни одной группы.
Для поршней ремонтных размеров в запчасти поставляют кольца ремонтных размеров, увеличенных на 0,4 и 0,8 мм. На кольцах 1-го ремонтного размера выбито число «40», 2-го – «80».
11. Обозначения класса цилиндров выбиты на нижней плоскости блока (привалочная поверхность под масляный картер) напротив каждого цилиндра.
12. На днище поршня выбиты следующие данные: 1 – класс поршня по диаметру; 2 – стрелка, показывающая направление установки поршня; 3 – модель двигателя.
13. Пальцы с трещинами замените. Палец должен легко входить в поршень от усилия большого пальца руки. Вставьте палец в поршень. Если при покачивании пальца ощущается люфт, замените поршень. При замене поршня подберите к нему палец по классу.
14. Замените сломанные кольца и расширитель маслосъемного кольца.
15. Замените сломанные или треснувшие стопорные кольца, удерживающие поршневой палец. Концы стопорных колец должны находиться в одной плоскости. Погнутые кольца замените.
16. Замените погнутые шатуны. Замените шатун, если во втулке 1 верхней головки есть задиры и глубокие царапины. Замените шатун, если при разборке двигателя обнаружено, что шатунные вкладыши провернулись в шатуне.
Шатуны обрабатывают совместно с крышками, поэтому их нельзя разукомплектовывать.
17. Вставьте палец в верхнюю головку шатуна. Если при покачивании пальца ощущается люфт, замените шатун. Шатуны в сборе с крышками по массе верхней и нижней головок разделены на классы.
18. В двигатель должны быть установлены шатуны одного класса. Маркировка шатуна нанесена на нижней головке и крышке шатуна.
19. Если на поверхностях, по которым работают сальники, есть глубокие риски, царапины, забоины, коленчатый вал необходимо заменить.
20. Измерьте коренные и шатунные шейки коленчатого вала. Номинальные диаметры шеек коленчатого вала, мм:
Если износ или овальность шеек превышает 0,03 мм, нужно прошлифовать их до ближайшего ремонтного размера.
Существует четыре ремонтных размера с уменьшением диаметра шеек, мм:
21. Если на коренных и шатунных шейках 1 есть незначительные задиры, риски, царапины, нужно прошлифовать их до ближайшего ремонтного размера. Эту работу рекомендуется выполнять в специализированной мастерской. После шлифования отполируйте шейки и притупите острые кромки фасок масляных каналов 2 абразивным конусом. Промойте коленчатый вал и продуйте масляные каналы сжатым воздухом. Овальность и конусность всех шеек после шлифования не должны превышать 0,005 мм. После шлифования шеек установите вкладыши ремонтных размеров.
22. Если на рабочих поверхностях упорных полуколец есть задиры, риски и отслоения, замените полукольца. На полукольцах запрещается проводить любые подгоночные работы.
23. Измерьте осевой зазор коленчатого вала. Для этого установите коленчатый вал и упорные полукольца в блок цилиндров и затяните болты крепления крышек коренных подшипников (см. «Сборка двигателя»).
24. Установите индикатор так, чтобы его ножка упиралась во фланец вала. Сдвиньте коленчатый вал от индикатора до упора и установите стрелку индикатора на ноль. Сдвиньте вал в обратную сторону. Индикатор покажет величину зазора. Номинальный осевой зазор коленчатого вала 0,06–0,26 мм, предельно допустимый – 0,35 мм. Если зазор превышает предельно допустимый, замените упорные полукольца.
В запчасти поставляются упорные полукольца двух размеров: номинального – 2,31–2,36 мм и ремонтного (увеличенного на 0,127 мм) – 2,437–2,487 мм.
25. Осмотрите шатунные и коренные вкладыши. Замените вкладыши с трещинами, задирами, выкрашиванием. На вкладышах запрещается проводить любые подгоночные работы.
Номинальная толщина вкладышей, мм:
Вкладыши поставляются в запасные части четырех ремонтных размеров, увеличенной толщины, мм:
– четвертый — на 1,00.
26. Проверьте зазоры между вкладышами коренных подшипников и шейками коленчатого вала. Эту работу рекомендуется выполнять в специализированной мастерской. Измерьте диаметры шеек и коренных подшипников, установив крышки с вкладышами на блок и затянув их со ответствующими моментами. Вычислите зазор. Зазоры между вкладышами и шейками коленчатого вала:
– коренные подшипники (номинальный 0,026–0,073 мм, предельно допустимый 0,15 мм);
– шатунные подшипники (номинальный 0,02–0,07 мм, предельно допустимый 0,1 мм).
Если зазор превышает предельно допустимый, коленчатый вал необходимо прошлифовать под следующий ремонтный размер.
При перешлифовке шатунных и коренных шеек коленчатого вала на ремонтный размер на первой щеке коленчатого вала необходимо поставить соответствующее клеймо, например Ш 0,25 и К 0,25 соответственно.
27. В специализированной мастерской можно измерить биение шеек коленчатого вала.
Биение должно составлять:
– коренные шейки и посадочная поверхность под ведущую шестерню масляного насоса не более 0,03 мм;
– посадочная поверхность под маховик не более 0,04 мм;
– посадочная поверхность под шкивы и сальники не более 0,05 мм.
28. Тщательно прочистите и промойте масляные каналы коленчатого вала.
29. Не рекомендуется выпрессовывать заглушки самостоятельно, для этого обратитесь в специализированную мастерскую.
30. Тщательно очистите поверхности блока цилиндров от остатков старых уплотнительных прокладок. Внимательно осмотрите блок. Если обнаружите трещины, блок надо заменить в сборе с крышками коренных подшипников.
31. Проверьте герметичность рубашки охлаждения блока цилиндров. Для этого заглушите отверстие под водяной насос (установив насос с прокладкой) и залейте антифриз в рубашку охлаждения. Если в каком-нибудь месте заметна течь, значит, блок негерметичен и его надо заменить.
32. Осмотрите цилиндры. Если на зеркале цилиндров есть царапины, задиры, раковины и другие дефекты, расточите цилиндры под ремонтный размер (эту работу рекомендуется выполнять в специализированной мастерской) или замените блок цилиндров. При различных дефектах глубиной более 0,8 мм блок ремонту не подлежит и его надо заменить.
33. Очистите нагар в верхней части цилиндров. Если там образовался поясок вследствие износа цилиндров, снимите его шабером.
34. Проверьте наличие форсунок для охлаждения днища поршня и прочность их посадки в отверстиях постелей блока цилиндров.
Видео про «Дефектовка деталей двигателя» для ВАЗ 2170
Приора » Капиталка »Переделка двигателя Приоры на безвтыковые поршни
Разборка и дефектовка двигателя, коробки и сцепления ваз 2108-09