Особенности ремонт посевных машин

Ремонт рабочих органов посевных машин

Ремонт высевающих аппаратов зерновых рядковых сеялок.

При ремонте высевающих аппаратов зерновых сеялок необходимо обращать особое внимание на чистоту поверхностей деталей и не оставлять на них заусенцев, острых ребер, которые могут повредить семенной материал.

Характерные износы: у литых коробок высевающих аппаратов изнашивается стенка в месте соприкосновения с вращающейся розеткой. При полном износе стенки розетка выходит из своего гнезда; у штампованных коробок изнашиваются фланцы, удерживающие розетки катушек, а также торцы катушек. Кроме того, у сеялок выходят из строя ленточные семяпроводы вследствие коррозии и деформации.

Восстановление литых коробок. В изношенной стенке растачивают отверстие и в него запрессовывают шайбу из листовой стали (рис. 11), обеспечивая при этом минимальный торцовый зазор между розеткой и шайбой. Шайбу, кроме того, крепят двумя заклепками.

Рис. 11.– Восстановление стенки чугунной коробки высевающего аппарата: 1 – коробка; 2 – специальная заклепка; 3 – розетка; 4 – шайба; 5 – заклепка; 6 – стенка чугунной коробки.

Восстановление штампованных коробок. Новые фланцы изготовляют из листовой стали путем штамповки или развальцовки заготовки.

Изношенные торцы катушек и муфт зачищают так, чтобы они плотно прилегали один к другому.

Восстановление семяпроводов. Небольшое смятие витков выправляют деревянным молотком на круглой оправке. Растянутые семяпроводы восстанавливают термической обработкой или повторной навивкой.

В первом случае спирально-ленточный семяпровод сжимают до нормальной длины и фиксируют его в этом положении двумя отрезками проволоки. Нагретые до температуры 850° С, семяпроводы в вертикальном положении опускают на 1 … 2 с в теплую воду. Вынув их изводы и охладив до температуры 220 … 230° С, снова погружают в воду до полного охлаждения.

При восстановлении спирально-ленточного семяпровода навивкой его сначала полностью развивают при помощи специальной оправки и клещей на токарном станке (рис.12). При навивке для натяжения и одновременно правки ленту пропускают между прижатыми одна к другой деревянной и стальной пластинами, закрепленными на суппорте станка.

Рис. 12.– Восстановление спирально-ленточных семяпроводов повторной навивкой: 1 – патрон токарного станка; 2 – семяпровод; 3 – оправка; 4 – суппорт; 5 – направляющее устройство.

4.9. Ремонт дисковых сошников.

Места износа дисковых сошников указаны на рисунке 13.

Характерные дефекты, дисков: коробление, затупление лезвия, появление на них зазубрин и неравномерный износ лезвия по окружности. У дисков изнашивается внутренняя поверхность со стороны вкладыша, в результате чего увеличивается зазор между диском и вкладышем.

Восстановление дисков. Покоробившиеся диски выправляют рихтовкой на плите.

Рис. 13.– Характерные места износов дисковых сошников: 1 – диск; 2 – корпус; 3 – вкладыш; 4 – крышка.

В случае затупления лезвия диски затачивают комбинированным резцом на токарном станке со стороны крышки, аналогично дисковым ножам плугов. Диски устанавливаются на круглый хвостовик планшайбы и поджимаются центром задней бабки через трубчатую наставку. Угол заточки – 18° (рис. 14).

Рис. 14. – Приспособление для заточки сферических дисков:

1 – оправка; 2 – планшайба; 3 – диск; 4 – резец.

Диаметр дисков после заточки должен быть не менее 320 мм. Диски меньшего диаметра после установки на корпус сошника не соприкасаются один с другим. Вследствие этого высеваемые семена ложатся на сухую почву, которая попадает до высева в зазор между дисками. При увеличении зазора ухудшается также равномерность глубины заделки семян.

Износ в сопряжении вкладыш – диск компенсируют установкой между ними капроновой прокладки толщиной 2 мм. Вкладыш шлифуют с двух сторон до толщины . Между крышкой диска и вкладышем при сборке устанавливают дистанционную капроновую шайбу толщиной 1 … 2 мм, в зависимости от значения износа. Капроновая прокладка крепится к диску заклепками вместе с крышкой.

Можно восстанавливать диски наплавкой капрона. Для этого зачищают наждачным кругом изношенную поверхность диска, обезжиривают ее ацетоном и нагревают диск до температуры 240 … 250° С над специальной насадкой (рис. 15).

Рис. 15– Насадка к горелке паяльной лампы: 1 – диск сеялки; 2 – отверстие для прохода пламени.

Насадку устанавливают на горелку паяльной лампы с вертикальным направлением пламени. Места износа диска засыпают слоем капрона в виде гранул. После их расплавления диск переносят на основание штампа и гладилкой выравнивают слой капрона. Рабочую поверхность гладилки во избежание прилипания капрона предварительно смазывают тонким слоем смазки УС. Вкладыши в этом случае заменяют новыми.

Сварка корпусов. Поломанные корпуса сошников, изготовленные из серого чугуна, сваривают газовой или электродуговой сваркой.

4.10. Контрольные вопросы

1. Какие детали плуга подвергаются наибольшему износу?

2. К каким последствиям приводит износ лезвия лемеха?

3. Какая сущность технологии изготовления самозатачивающегося лемеха?

4. Последовательность закалки и последующей проверки лемеха.

5 Дефекты отвалов и способы их устранения.

6. Дефекты рабочих органов «Диски» и способы их восстановления.

7. Дефекты лап культиваторов и способы их восстановления.

8. В чем заключается ремонт корпуса дискового сошника?

9. Какие требования предъявляются к деталям высевающего аппарата?

10. Как восстанавливаются корпусные детали высеивающих аппаратов?

Лабораторная работа № 6 – ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ МАШИН ЛЕСНОГО КОМПЛЕКСА НАПЛАВКОЙ ПОД СЛОЕМ ФЛЮСА

1.1. Ознакомиться со станком для наплавки под слоем флюса УД.209.

2.2. Составить схему и дать краткую технологию наплавки деталей.

1.3. Произвести расчет режимов наплавки, наплавить детали под слоем флюса, построить графики.

1.4. Определить качество наплавки: наличие пор, трещин и твердость наплавленного металла.

1.5. Изучить влияние наплавочной проволоки СВ-0,8, ЗОХГСА, 65Г, ОВС на твердость наплавленной поверхности. Получить практические навыки выполнения наплавочных работ.

1.6. Составить отчет.

2. Оборудование рабочего места

Рабочее место наплавки изношенных поверхностей деталей под слоем флюса состоит из наплавочной установки УД. 209-01000; сварочного преобразователя ПСО-300; токопроводов; ящиков для флюса и шлака; деталей, подлежащих наплавке; проволоки электродной, щитка сварщика, щетки металлической, молотка слесарного, рукавиц брезентовых, твердомера ТК-2, штангенциркуля и микроскопа.

3. Техника безопасности при выполнении лабораторной работы

3.1. Наплавочные операции характеризуются повышенной опасностью из-за наличия электрического тока и расплавленного металла, поэтому установку для наплавки металла под слоем флюса включать только в присутствии преподавателя или учебного мастера.

3.2. При включении станка предупредить окружающих.

3.3. При наплавке касаться чем-либо обрабатываемой детали запрещается.

3.4. Запрещается работа с неисправной местной вытяжкой или без нее.

3.5. При обнаружении любой неисправности следует прекратить работу и сообщить преподавателю или учебному мастеру.

4. Описание устройства установки

Установки автоматической наплавки деталей под слоем флюса состоит из механизма подачи проволоки 4 (рис. 1), аппаратного ящика 5, бункера 8 для флюса, станка 6, сварочного преобразователя 7 и кассеты 9 с проволокой. Наплавочная головка устанавливается изолированно на станке и предназначается для непрерывной подачи электродной проволоки в зону горения дуги. Электродная проволока сматывается с кассеты, а флюс подается из бункера под действием собственной массы. Ток поступает к детали через медно-графитовые щетки и кольцевую медную шину, закрепленную на патроне станка. Аппаратный ящик служит для автоматического управления процессом (подачи прово-локи, включение станка и источника тока), а редуктор – для изменения частоты вращения детали от 0,25 до 4 об/мин. «Плюс» источника тока соединяется с электродной проволокой, а «минус» – с наплавляемой деталью.

Рис. 1. Схема установки для наплавки под слоем флюса:

1 – наплавляемая деталь, 2 – мундштук, 3 – электродвигатель

5. Технология наплавки

Технологический процесс восстановления деталей под слоем флюса включает в себя подготовку деталей, процесс наплавки и обработку наплавленной поверхности.

Подготовка изношенных деталей перед наплавкой состоит из очистки от грязи, масла, краски, ржавчины и др. Поверхности деталей, имеющие трещины, следы износа или старую наплавку протачивают до появления основного металла. Отверстия, канавки, пазы на направляемых поверхностях заделывают медными угольными или графитовыми вставками.

Наплавка производится электродной проволокой диаметром 1,2 … 2 мм на постоянном токе обратной полярности. Марка проволоки выбирается в зависимости от марки стали, из которой изготовлена деталь, и необходимой твердости наплавленного металла. При наплавке используется электродная проволока марки: СВ-0,8, 10Г2, ЭП-681, 30 ХГСА и др. и флюс АН-348А или ОСЦ-46.

Режимы наплавки деталей диаметром от 50 до 500 мм представлены в таблице 1.

Указанные режимы ориентировочны. Точные режимы проверяются пробной наплавкой.

Тема: Ремонт деталей и механизмов почвообрабатывающих, посевных и посадочных машин

https://xn—-itbachmidudk6msa.xn--p1ai/remont-pochvoobrabatyvayushhix-posevnyx-posadochnyx-mashin.html

Ремонт сельскохозяйственных машин — восстановление работоспособности машины и ее технического ресурса, т. е. состояния, при котором она выполняет свои функции с соблюдением агротехнических и других предъявляемых к ней требований. Достигается это периодической проверкой технического состояния машин, заменой отдельных ее элементов новыми или отремонтированными, ремонтом изношенных, поломанных или деформированных деталей и узлов, восстановлением посадок в сопряжениях и необходимыми регулировками механизмов.

В процессе эксплуатации сельскохозяйственных машин их детали и узлы изменяют свои первоначальные размеры и качество, из-за чего утрачивается частично или полностью их работоспособность и снижаются технико-экономич. показатели. Детали сельскохозяйственных машин, особенно рабочие органы, изнашиваются от воздействия различных физических и химических факторов. Рабочие органы почвообрабатывающих машин и орудий в процессе работы беспрерывно соприкасаются с почвой и быстро изнашиваются. У лемехов интенсивно изнашиваются лицевая сторона, носок и лезвие, в результате чего нарушается нормальная работа плуга. Он выглубляется, ширина захвата становится неустойчивой, возрастает тяговое сопротивление. На лезвии появляется так называемая «затылочная» фаска шириной А (рис. 1) под углом а=10° к невзрых-ленному слою почвы. Лемех выбраковывают, как правило, по достижении предельной ширины затылочной фаскп: при работе на средних почвах h=6—8 мм при угле а=10°, а при работе на тяжелых глинистых почвах h=3—4 мм при угле а=20°. При вспашке песчаных и супесчаных почв, особенно влажных, у лемеха значительно изнашивается носовая часть. Форму и фаску лемеха восстанавливают кузнечной оттяжкой, которую начинают при температуре 1200° С и заканчивают при 800 °С. Форму восстановленного лемеха проверяют шаблоном.

Оттянутые лемехи закаливают. Наилучший эффект дает изотермич. закалка, при которой лемех нагревают до темп-ры 880—920 °С и затем калят в течение 3,0—3,5сек в подогретой до 30—40 °С 10%-ной соленой воде лезвием вниз так, чтобы вынутый из ванны лемех имел температуру около 350 °С. Изотермически закаленный лемех обладает значит, износостойкостью и повышенной ударной вязкостью. Для повышения износостойкости лезвие лемеха делают самозатачивающимся. Для этого на тыльную сторону лезвия наплавляют твердый сплав. Перед наплавкой у лемеха оттягивают полосу шириной 25—30 мм со стороны лезвия и участок 55— 65 мм у носка долотообразного лезвия. Толщина слоя наплавки должна быть 1,4—2,0 мм. Затем лезвие затачивают с лицевой стороны под углом 25—35°. Самозатачивание лезвия лемеха обеспечивается только при оптимальном соотношении толщин лезвия лемеха и твердого сплава, которое должно быть в пределах 1—1,2. При уменьшении толщины лезвия лемеха основной материал будет изнашиваться быстрее наплавленного слоя, в результате чего слой твердого сплава (чаще сормайт № 1) обнажается и обламывается. Благодаря самозатачиванию срок службы лемехов при работе на почвах без камней и крупного песка увеличивается в несколько раз. У отвалов наиболее интенсивно изнашиваются грудь и полевой обрез. Изношенные места отвалов ремонтируют постановкой накладок из листовой стали с содержанием углерода не более 0,4%. На полевой обрез в случае износа наплавляют твердый сплав. Затупленные фаски дискового ножа затачивают с двух сторон до толщины 0,3—0,5 мм при ширине 4—5 мм.

Лапы культиваторов при незначительном затуплении затачивают. Сильно изношенные лапы оттягивают и закаливают. Хорошие результаты дает наплавка на лапы культиваторов с тыльной стороны твердого сплава (сормайта № 1 или релита). Технология наплавки на лапы сормайта не отличается от наплавки его на лезвия лемехов.

Затупленные диски дисковых лущильников и борон протачивают на спец. приспособлении, закрепленном на токарном станке. В районах с непесчаными и некаменистыми почвами при первой заточке на диски лущильников рекомендуется наплавлять твердый сплав.

У сеялок и посадочных машин значительно изнашиваются высевающие и высаживающие аппараты и сошники. Характерные дефекты дисков сошников — коробление, затупление лезвия, появление на них зазубрин и неравномерный износ лезвия по окружности. Затупленные и зазубренные в процессе работы диски затачивают при помощи специального приспособления на токарном станке или на наждачном точиле. Угол заточки дисков 18°, ширина фаски 6—8 мм. Диаметр дисков после заточки должен быть не меньше 320 см. Корпус сошника при наличии трещин и излома восстанавливают электросваркой. Для разборки, ремонта и контроля дисковых сошников применяют специальное приспособление. При износе сошника картофелесажалок изношенные поверхности восстанавливают газовой наплавкой твердыми сплавами или приваркой накладки из рессорной стали, старых лемехов, дисков. Высевающие аппараты посевных и посадочных машин не имеют непосредственного контакта с почвой. Однако они работают в условиях большой запыленности и поэтому изнашиваются. При их ремонте необходимо обращать особое внимание на чистоту поверхностей деталей и не оставлять на них заусенцев, острых ребер, которые могут повредить семенной материал. Изношенные днища корпусов гнездообразующих устройств ремонтируют наплавкой, а при сквозном протирании — приваркой накладок из листовой стали. При износе носка его оттягивают кузнечным способом с последующей наплавкой на рабочую поверхность твердого сплава.

Сельскохозяйственные машины и орудия, несмотря на широкое применение гидравлики, имеют механизмы для регулировки рабочих органов, а также для перевода их из транспортного положения в рабочее и обратно. Детали этих механизмов работают с большими динамич. нагрузками; кроме того, на их незащищенные рабочие поверхности попадает пыль. Вследствие этого они быстро изнашиваются. В случае износа храповика автомата на зубья и торцовые выступы наплавляют слой металла и обрабатывают наждачным кругом по шаблону. При износе ячеистую поверхность муфты автомата восстанавливают углублением ячеек концевой фрезой. Ячеистую поверхность муфты восстанавливают также наплавкой металла на выступы с последующей механич. обработкой до номинального размера.

Характерные дефекты рам сельскохозяйственных машин — изгиб, скручивание и поломка продольных и поперечных брусьев, появление трещин в сварных соединениях, ослабление заклепочных соединений, износ отверстий под болты и заклепки. Деформация рамы иногда является причиной смещения рабочих органов и передаточных механизмов машины, что нарушает регулировки и может быть причиной неудовлетворительной работы машины. Изогнутые и скрученные брусья правят гидравлическими или механическими приспособлениями. Поломанные брусья сваривают, а места излома усиливают приваркой накладок и вставок. Взаимное расположение элементов отремонтированной рамы проверяют угольниками, рулеткой, шнуром и шаблонами.

Таблица 1: Рабочие места для ремонта сельскохозяйственных машин

Наименование работ, выполняемых на рабочих местах	Зерновые комбайны, молотилки, зерноочистительные машины	Специальные комбайны (силосоуборочные, свеклоуборочные и другие)	Соломорезки, дробилки, жмыходробилки	Плуги, бороны, культиваторы, сеялки, сажалки	Косилки, жатки, сноповязалки	Зерносушилки, кормозапарники	Сепараторы, доильные установки
Разборка машин, ремонт рам и ходовой части, сборка, обкатка, регулировка машин	+	+	+	+	+	+	+
Ремонт молотильных устройств, режущих барабанов, битеров, вентиляторов	+	+	+	—	—	+	—
Ремонт редукторов, коробок передач, карданныхпередач	+	+	+	—	+	—	—
Ремонт цепей, планчатых иковшовых транспортеровэлеваторов	+	+	+	—	+	+	—
Ремонт решет, решетныхстанов, грохотов, скатных и стрясных досок	+	+	—	—	—	—	—
Ремонт ножей, режущих лап, дисков	+	+	+	+	+	—	—

У колес сельскохозяйственных машин могут деформироваться и поломаться обод, ослабеть крепления, изогнуться или поломаться спицы, изнашиваться втулки, ступицы, храповые и кулачковые выступы. На изношенные храповые и кулачковые выступы ступиц наплавляют слой металла. При износе отверстия ступицы в него запрессовывают стальные или чугунные втулки. Перед запрессовкой втулок отверстие ступицы колеса растачивают на расточном или на токарном станке, применяя спец. приспособление. Изгиб обода и спиц устраняют правкой. Разорванный обод колеса стягивают и заваривают, с внутренней стороны для усиления приваривают накладку. Изогнутые и скрученные оси и валы правят гидравлич. прессом, рычагом. Изношенные поверхности валов и осей восстанавливают в зависимости от характера соединения сопрягаемых деталей п величины износа электродуговой сваркой, напрессовкой колец, осадкой или раздачей. При малых износах (0,08—0,15 мм) шейки валов осталивают. Шпоночные канавки деталей при ремонте фрезеруют под шпонки больших размеров. Резьбовые сопряжения в отверстиях и на валах в случае износа восстанавливают нарезкой резьбы ремонтного размера, наплавкой металла и нарезкой новой резьбы, запрессовкой втулок с готовой резьбой, запрессовкой глухих пробок, в которых затем сверлят отверстие и нарезают резьбу нормального размера. Нормальную посадку подшипника на валу восстанавливают обычно запрессовкой в подшипник втулки, изготовленной из того же материала. Часто втулки изготовляют из поликапролактама (капрона) с древесных пластиков, которые отличаются рядом ценных свойств — пмеют низкий коэффициент трения, высокую износостойкость, способность длительное время работать с ограниченной смазкой.

В отечественных и советских сельскохозяйственных машинах, так же как и в сельхозтехнике из Европы широко применяются втулочно-роликовые, крючковые и комбинированные цепи. Они, как правило, не защищены от пыли, влажной среды и подвергаются активному износу. При ремонте втулочно-роликовые цепи разбирают и заменяют изношенные детали или поворачивают валики и втулки пластин на 180° относительно их прежнего положения (рис. 2) для работы неизношеннымп поверхностями. У звеньев крючковых и комбинированных цепей изнашиваются цапфы, внутренние и наружные поверхности звеньев или они разгибаются. Изношенную цепь восстанавливают обжатием звеньев на специальном приспособлении. Нормальный шаг цепи можно получить также поворотом квадратных литых звеньев на 90° после разборки цепи.

После ремонта деталей и узлов сельскохозяйственную машину собирают и регулируют. Сборка машин является одной из важных п сложных заключительных операций. При сборке нередко выявляются недоделки, допущенные при ремонте деталей и узлов. Поэтому сборку и регулировку машин в мастерских хозяйств выполняют только опытные рабочие.

Таблица 2: Трудоемкость ремонта сельскохозяйственных машин по видам работ

Машины

Трудоемкость по видам работ, %

разборочно-сборочных станочных слесарных кузнечных сварочных столярно-плотницких Плуги тракторные прицепные 50,0 10,0 7,5 20,0 12,5 — Плуги тракторные навесные 33,5 12,5 8,0 33,5 12,5 — Бороны дисковые 60 ,0 13,5 6,5 13,5 6,5 — Бороны зубовые трехзвенные 25 ,0 12,5 12,5 40,0 10,0 — Культиваторы 58,5 10,5 6,5 16,5 8,0 — Сеялки тракторные 55,0 10,5 14,0 10,5 7,0 3,0 Картофелесажалки 62,0 9,0 12,0 12,0 5,0 — Косилки навесные 57,0 21 ,5 14,0 — 7,5 — Косилки прицепные 60,0 23,0 12,0 — 5,0 — Жатки рядковые 63,0 12,0 12,0 7,0 4,0 2,0 Волокуши 50,0 8,0 17,0 17,0 8,0 — Прессы сенные 44,0 12,0 16,0 20,0 8,0 — Грабли тракторные 65,0 5,0 20,0 5,0 5,0 — Подборщики-копнители 48,0 10,0 24,0 9,0 9,0 — Молотилки 53,0 11,0 11,0 7,0 7,0 11,0 Зерноочистительные машины 45,0 14,0 20,0 6,0 9,0 6,0 Зерносушилки 42,0 17,0 17,0 8,0 8,0 8,0 Картофелекопатели 55,0 5,0 10,0 12,5 17,5 — Комбайны для уборки свеклы, силоса и кукурузы 76,0 9,0 7,0 3,0 4,0 1,0 Хлопкоуборочные машины Т5 , 0 9,0 6,0 5,0 4,0 1,0 Оборудование животноводческих ферм 10,0 20 ,0 30,0 15,0 20,0 5,0

Ремонт сельскохозяйственных машин в колхозах и совхозах организуют по принципу внутрихозяйств. специализации и производств, кооперации с ремонтными предприятиями «Сельхозтехники». Машины ремонтируют мастерские на центр, усадьбе и пункты технич. обслуживания в бригадах (отделениях) хозяйств. Мастерская на центр, усадьбе, как правило, ремонтирует сложные сельскохозяйственные машины, а также выполняет заказы бригад животноводч. ферм по ремонту деталей, узлов и полнокомплектных машин. Каждое хозяйство имеет сельскохозяйственные машины разных марок. Однако многие узлы этих машин конструктивно сходны между собой, сходны технологич. операции их ремонта, что позволяет даже при относительно малом объеме производственной программы внедрить специализацию ремонта. А контроль за поломками и бережным отношением к сельхоз.машининам может осуществлять видеонаблюдение встроенное в салон. Подробнее на http://tpcam.ru/catalog/programmnoe-obespechenie/ .

Из таблицы 1 видно, что загрузка рабочих мест ремонтом (отмечено знаком +) бывает при ремонте определенных типов сельскохозяйственных машин. При переходе с ремонта одного типа машин на другой часть рабочих мест объединяют так, чтобы рабочие были равномерно загружены (схема технологического процесса ремонта сельскохозяйственных машин в центральной ремонтной мастерской хозяйства показана на рис. 3).

В центр, мастерской при ремонте относительно большого кол-ва однотипных сельскохозяйственных машин применяют бригадно-узловую (постовую) или узловую форму организации труда. Агрегатным методом ремонтируют машины и оборудование животноводческих ферм. Многие колхозы и совхозы для технического обслуживания и ремонта машин создают в бригадах (отделениях) и на крупных животноводческих фермах стационарные пункты технического обслуживания. При организации ремонта сельскохозяйственных машин большое внимание уделяют оснащению рабочих мест оборудованием, приспособлениями и инструментом, т. к. от этого в значительной мере зависят производительность труда и качество выполнения ремонтных работ.

Таблица 3: Примерное соотношение работ по разрядам при ремонте сельскохозяйственных машин

Машины

Срежний разряд работ

Процентное соотношение работпо разрядам

I II III IV V VI Плуги: П-5—35МГА (П-5—35ЦУ) 2,5 10,0 35,0 48,0 7,0 — — ПН-4—35С 2 , 5 16,0 28,0 46,0 10 ,0 — — Дисковая борона 2,4 12,0 36,0 47,0 5,0 — — Лущильники 2,4 21,0 29,0 40,0 10,0 — — Культиваторы 2,5 4,0 38,0 53,0 5,0 — — Сеялки: СУК-24 А 2,6 6,0 40 , 0 50,0 4,0 — — СД-24; СОД-24 2,6 4,0 37 , 0 55,0 4,0 — — Картофелесажалка 2,5 9,0 35, 0 49 ,0 7,0 — — Косилка 2,7 13,0 33,0 44 ,0 10,0 — — Картофелекопатель 2,5 12,0 35,0 45,0 8,0 — — Хлопкоуборочная машина 3,0 12,4 24,5 29,5 26 ,0 7,6 —

В мастерских пунктов технического обслуживания в зависимости от степени разделения труда и специализации плуги, культиваторы, бороны и др. несложные машины ремонтирует, комплектует и подготовляет к полевым работам ремонтная бригада (или звено), состоящая (исходя из объема работ) из 2—3 слесарей-ре-монтников для выполнения слесарных работ, кузнеца-сварщика для выполнения кузнечных и сварочных работ. Руководит такой бригадой заведующий машинным двором или механик. Кроме того, в устранении неисправностей машин принимают участие тракторист-машинист и механик отделения. Станочные работы, ремонт деталей и узлов выполняют в центр, мастерской хозяйства (схема процесса ремонта сельскохозяйственных машин в мастерских пунктов технич. обслуживания приведена на рис. 4).

В напряженные периоды сельскохозяйственных работ существенную помощь в устранении неисправностей машин оказывает автопередвижная мастерская. При отсутствии полевых неполадок ремонтная бригада занимается плановым ремонтом сельскохозяйственных машин. В свободное от технич. уходов время рабочим бригады помогает мастер-наладчик.

При частичной специализации машины закрепляют за механизаторами, к-рые участвуют в комплектовании их в агрегаты, в ремонте и постановке на хранение. Слесари-ремонтники в этом случае организуют ремонт, выполняют наиболее сложные виды работ и отвечают за состояние машин при длительном хранении. Ремонт сельскохозяйственных машин в хозяйстве планируют с учетом их занятости на полевых работах и животноводч. фермах. При расчете объема и времени проведения работ исходят из установленной для сельскохозяйственных машин и оборудования животноводческих ферм периодичности технического обслуживания и ремонта, а также учитывают занятость машин и необходимость равномерной загрузки мастерской в течение года. Для разделения при планировании общей трудоемкости работ по ремонту сельскохозяйственных машин можно ориентировочно пользоваться соотношениями, указанными в таблицах 2 и 3.

Сеялки и посадочные машины.

К основным дефектам катушечных высевающих аппаратов относятся: износ накладки, розетки и боковины, прогиб вала, выкраивание рифов (ребер) катушек. Катушки с изношенными ребрами заменяют. При износе накладки 2 (рис. 160) аппарат разбирают, срубая или срезая заклепки, накладку заменяют. Накладку восстанавливают наплавкой в среде углекислого газа и обрабатывают до толщины 2,5 мм. Так же можно восстановить розетку и боковину 1 Аппарата при их толщине не менее 1 мм или изготовить их штамповкой из листовой стали толщиной 2 . 3 мм. Катушка и муфты должны легко перемещаться рычагом регулятора высева, а валы свободно вращаться. Зазоры между розеткой и катушкой, муфтой и отверстием корпуса допускаются не более 1 мм.

Высевающие Аппараты Сеялок СЗ-3,6, СЗГ-3,6, СЗЛ-3,6. Просвет между краем клапана и ребрами катушки в верхнем положении клапана составляет 6…8 мм, в среднем — 12 . 15, в нижнем — 18 . 21 мм. Зазор между клапаном и соприкасающимися с ним стенками коробки не должен превышать 1 мм.

Высевающие аппараты сеялок СЗУ-3,6, СЗТ-3,6. Просвет между нижним порогом и ребрами катушки в рабочем положении должен составлять 7 . 8 мм со стороны розетки и 13 . 14 мм со стороны муфты. Неравномерность высева отдельными высевающими аппаратами не должна превышать ±5% при прокручивании на стенде в течение 10 мин при частоте вращения ходовых колес 20 мин1.

Высевающие Аппараты Сеялок СКНК-6 и СКНК-8. Износы в соединениях показаны на рисунке 161. Сильно изнашиваются также рабочие поверхности зуба-отражателя и зуба-выталкивателя. При зазоре более 1,2 мм между кронштейном и шестерней и опорными поверхностями дна и диска внутренние поверхности восстанавливают постановкой втулки или выстиланием ленты, а наружные — постановкой кольца. Шестерни выбраковывают при износе зубьев до заострения. Изношенные оси зуба-отражателя и зуба-выталкивателя заменяют, изготавливая их из проволоки, а дефектные поверхности этих деталей восстанавливают газовой наплавкой чугуном или электродом ЦЧ-4 и обрабатывают абразивным кругом. У высевного диска вследствие трения о дно высевающего аппарата заостряются кромки отверстий, что может привести к дроблению семян. Кромки высевных отверстий притупляют напильником до закругления радиусом 1,5 мм

Картофелесажалки. Возможны следующие дефекты: износ поверхности крыльев сошника, погнутость дна и трещины сварных швов, износ осей ротора, погнутость и разрывы лопастей, отламывание их от ступиц, износ нижней передней части сошника.

Ремонт сошников

При изгибе грядили выправляют на наковальне, предварительно разогрев до температуры 900…950 °С. Стенки сошников со сквозным износом наплавляют электродами Т-590, Т-620. Носок сошника при износе на 8 . 10 мм оттягивают кузнечным способом и наплавляют сормайтом № 1. При этом носок нагревают до 1000 °С и наплавляют на его рабочую поверхность газовым пламенем слой сормайта толщиной 1 мм и шириной 15…20 мм. После этого на обдирочно-шлифовальном станке затачивают с тыльной стороны переднюю кромку лезвия под углом 25…30° до толщины 1 ± 0,2 мм.

Сошники со сквозными износами восстанавливают приваркой накладки толщиной 4 мм из отходов рессорной стали, старыхлемехов, дисков. Накладку приваривают внахлестку электродом типа Э42.

Измятые лопасти ротора рихтуют, разрывы и места отрывов лопастей от ступицы заваривают газовой сваркой стальными прутками. Отверстия в ступице ротора при зазоре более 1,0 мм развертывают под ось увеличенного диаметра.

Спирально-ленточные семяпроводы. Дефекты— смятые, растянутые и поломанные витки. Их правят на конусной стальной оправке деревянным молотком. Растянутые семяпроводы сжимают до нормальной длины, фиксируют ее с помощью проволочных крючков, нагревают до 850 °С, затем в вертикальном положении опускают на 1 . 2 с в воду, подогретую до 50 °С, и проводят само пуск охлаждением на воздухе до 200…230 °С и далее в воде. При растягивании семяпроводов усилием до 40 Н не должно быть остаточной деформации витков. Дефектные семяпроводы из прорезиненной ткани заменяют. Для проверки качества семяпровода его скручивают на 360° и сгибают пополам. Исправный семяпровод после снятия нагрузки должен вернуться в исходное положение без следов деформации. Мундштуки семяпроводов с разрывами выбраковывают и изготавливают новые из листового железа толщиной 1,0 мм.

В режущем аппарате затупляются и выкрашиваются лезвия сегментов ножа и вкладыши пальцев; изнашиваются поверхность отверстия головки шатуна, зубья щечек головки шатуна и установочных реек, посадочные места шарнира крепления коромысла-; изгибаются уголки пальцевого бруса, изгибаются и скручиваются пальцы и перекашиваются секции.

При разрушении сегментов ножей на участке более 5 мм сегменты заменяют, используя стенд или приспособление для ремонта режущих аппаратов. На стенде нож подают с рамы правых секций в штамп пресса, где пуансонами удаляют? заклепки изношенных сегментов, отсоединяя их от спинки ножа. На раме левых секций проверяют прямолинейность и правят спинку ножа. Отклонение от плоскостей допускается не более 1 мм на длине ножа 1 м. Заменив блок в штампе, приклепывают новые сегменты. В собранном режущем аппарате нож должен передвигаться от усилия руки легко, без заеданий. В крайних положениях ножа оси сегментов должны совпадать с осями пальцев с точностью до 5 мм (в силосоуборочном комбайне до 3 мм). При необходимости регулировка достигается изменением длины шатуна. Сегменты свободно прилегают к вкладышам пальцев при зазоре возле носка сегмента до 0,5 мм и у основания — 1,5 мм. Отклонение от плоскостности вкладышей пальцев допускается не более 0,6 мм. Проверяют это расстояние щупом, замеряя зазор между вкладышами и линейкой, устанавливаемой поочередно на три ряда расположением вкладыша.

Ремонт мотовило. В процессе эксплуатации изнашиваются подшипники и шейки цапф трубы, труба прогибается, появляются трещины в сварных швах крепления дисков лучей и др.

Подшипники, изношенные до зазора более 2 мм, заменяют новыми или изготовленными из древесины твердых пород. При износе шейки цапф трубы до диаметра менее 29,2 мм цапфы отсоединяют от трубы, наплавляют вибродуговой наплавкой и протачивают на нормальный размер. Поломанные деревянные лопасти мотовила заменяют новыми из сухой сосны или делают составными с накладками. Для разборки и сборки мотовила используют подставки, на которые его устанавливают цапфами трубы в призмы-зажимы. Труба мотовила должна быть параллельна пальцевому брусу с отклонением не более 10 мм на всей длине. Трубы грабли мотовила не должны прогибаться более чем на 5 мм (устраняют натяжением растяжек). Осевое перемещение ведомого диска верхнего шкива вариатора частоты вращения мотовила допускается не более 0,5 мм

Ремонт молотильного аппарата. Допускается износ бичей барабанов до высоты не менее 6 мм. Бичи должны плотно прилегать к подбичникам (зазор не более 1 мм). Забоины и заусеницы на рифах не допускаются. Бичи не восстанавливают.

Молотильный барабан ремонтируют на стенде, позволяющем с помощью пневмоцилиндра 10 и зажима 12 Закрепить головки болтов крепления бичей при отвертывании гаек.

Бичи с правым и левым наклоном рифов устанавливают на барабан поочередно пологой стороной рифа по ходу вращения. Радиальное биение Барабана Не должно превышать 1 мм, торцевое — 2 мм.

Стенд для ремонта молотильных барабанов:

1—рама;2— шток; 3 — пневмоцилиндр; 4 — клинья; 5 — механизм подъема и опускания; 5 — толкатели; 7 — ложементы; 8 — ограничительные упоры с роликами; 9 — держатель; 10 — стойка; 11, 13 и 14 — краны управления; 12 — пневмозажим; 15 и 16 — установочные линейки; 17 — тележка; 13 — гидропресс; 19 — рычаг; 20 — пневмо-гидроусилитель

Перекос бичей при проверке относительно линеек 15 и 16 допускается не более 10 мм на длине бича.

Для прокручивания вал барабана поднимают на роликовый механизм с ограничительными упорами 8, Воздействуя на пневмоцилиндр 3, штоки 2 которого передвигают клинья 4, поднимающие толкатели 6 с ложементами 7. Для проверки биения вала барабана и правки тележку 17 с гидропрессом 18 и индикатором устанавливают в необходимое положение с помощью рычага 19 (зависит от марки комбайна). Биение концов вала допускается до 0,3 мм (в силосоуборочных комбайнах 0,5 мм). Вал правят гидропрессом 18, Шток которого приводится в действие от пневмогидроусилителя 20.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Начертите схемы ремонта сельскохозяйственных машин в центральной мастерской и на пункте ТО бригад в хозяйстве.

2. Перечислите наиболее распространенные неисправности плугов и способы их ремонта.

3. Перечислите наиболее распространенные неисправности дисковых борон, кольчатых катков и способы их ремонта.

4. Перечислите наиболее распространенные дефекты культиваторов и способы их восстановления.

5. Перечислите наиболее распространенные неисправности сеялок, посадочных машин и способы их ремонта.

6. Перечислите наиболее распространенные дефекты картофелесажалок и способы их восстановления.

7. Перечислите характерные дефекты рам сельскохозяйственных машин и способы их ремонта.

8. Перечислите наиболее распространенные неисправности МСУ и способы их ремонта.

10. Как проводится контроль качества ремонта сеялок и сажалок?

Задание 14

Тема: Ремонт кузовов и кабин

Дефекты кузовов и кабин

Характерными дефектами деталей кузовов, кабин и оперения (рис. 25.1) являются коррозионные повреждения, механические повреждения (вмятины, обломы, разрывы, выпучины и т.д.), нарушение геометрических размеров, трещины, разрушения сварных соединений и др.

Коррозионные разрушения — это основной вид износа металлического кузова и кабин. Здесь имеет место электрохимический тип коррозии, при котором происходит взаимодействие металла с раствором электролита, адсорбируемого из воздуха. Особенно сильно развивается коррозия в труднодоступных для очистки местах, где периодически попадающая в них влага сохраняется длительное время, и, в связи с повышением температуры окружающей среды, происходит интенсификация реакции окисления.

Рис. 25.1. Характерные повреждения: а — цельнометаллический кузов автомобиля: 1 — передний и задний проемы ветровых стекол; 2 — дверные проемы; 3 — стойки под крышу; 4 — передние и задние лонжероны; 5 — левый и правый пороги основания; 6 — днище; 7 — левый и правый задние брызговики; 8 — нарушение геометрических размеров; 9 — верх и низ соответственно левого и правого задних брызговиков; 10 — левый и правый передние брызговики; б — кабина грузового автомобиля: 1 — разрушение сварочных швов; 2 — разрывы; 3 — вмятины и выпучины; 4 — прогиб и перекосы стоек; 5 — пробоины; 6 —коррозия; 7 — трещиныталей с деталями, изготовленными из дюралюминия, пластмассы, влажной древесины и других материалов.

Трещины возникают в результате усталости металла, нарушения технологии обработки металла, применения низкого качества стали, дефектов сборки узлов и деталей, недостаточной прочности конструкции узла, а также в подверженных вибрации местах.

Разрушения сварных соединений происходят в результате некачественной сварки, воздействия коррозии, вибрации и нагрузок при нормальной эксплуатации автомобиля либо в результате аварийных повреждений.

Механические повреждения (вмятины, перекосы, разрывы и т. д.) являются следствием перенапряжения металла в результате ударов и изгибов, а также вследствие непрочного соединения деталей.

Дата добавления: 2020-01-07 ; просмотров: 444 ; Мы поможем в написании вашей работы!