Как происходит разборка автомобилей: алгоритм действий

Разобрать автомобиль может потребоваться в двух случаях: при его капитальном ремонте и с целью разборки на запчасти. Наша компания специализируется на продаже автозапчастей, мы принимаем автомашины различных марок и аккуратно разбираем их на узлы, компоненты, детали. В результате, получаем ассортимент готовых к использованию запчастей, которые обязательно проходят проверку на наличие повреждений или отсутствие таковых.

Рассмотрим процесс автомобильной разборки более подробно.

Этап 1. Подготовка

Прежде чем разобрать машину, нужно подготовить место для работы, а также саму ее — а именно, тщательно вымыть кузов. После того как рабочие вымыли автомобиль, он доставляется на площадку разбора, соответствующим образом оборудованную. Здесь обязательно должно иметься надежное приспособление для подъема многокилограммовой конструкции. Также на рабочей площадке есть прямой доступ к электросети, а сама она хорошо освещается.

Этап 2. Демонтаж электрооборудования

Когда все готово к разбору, мастера начинают с демонтажа электрооборудования. Как правило, именно оно в первую очередь снимается с машины, поскольку при дальнейших разборочных мероприятиях его можно повредить. Снятое электрооборудование продувается, протирается и аккуратно выкладывается в специально отведенную зону на стеллаже.

Этап 3. Демонтаж кузова

Вот и пришло время снимать кузовные запчасти. С автомобиля последовательно снимаются бамперы, капот, двери, крышка багажника и так далее, включая автомобильные стекла. Кроме того, значимые детали салона также демонтируются и сортируются (например, сидения). Все полученные при разборе автозапчасти маркируются и укладываются на стеллаж.

Этап 4. Слив технических жидкостей

Отработанные жидкости сливаются в подготовленную тару. Рабочие выводят масло из двигателя, коробки передач, редукторов. Из бензобака сливают топливо.

Этап 5. Демонтаж оборудования

Когда все жидкости успешно удалены, мастера отсоединяют коробку передач от моста, отключают радиаторы отопления и охлаждения, снимают топливный и выхлопной трубопроводы, а также извлекают всевозможные рычаги и тросы.

Этап 6. Снятие силового агрегата

Автомобильный двигатель отсоединяется от рамы (кузова) и посредством подъемника аккуратно извлекается наружу. Его обычно укладывают сразу в техническую емкость, где он моется, а затем разбирается на детали.

Этап 7. Демонтаж мостов

Рабочие снимают элементы креплений амортизаторов и подвески, после чего от рамы (кузова) отсоединяются мосты. На этом автомобильная разборка завершена.

Этап 8. Проверка и оценка запчастей

По окончании разбора мастера проверяют каждую деталь на наличие повреждений. Если обнаруживается дефект, он описывается и затем вводится в электронный каталог, где представлены все автозапчасти с разборки Zapcar. Далее детали оцениваются специалистами, в соответствии с состоянием, а при наличии большого износа — отбраковываются.

Это лишь схематичное описание процесса автомобильной разборки. На практике, демонтажные мероприятия могут отличаться теми или иными нюансами. Однако неизменным остается: внимательная проверка и точная оценка запчастей.

Типичные неисправности автомобиля

Разборка-сборка автомобиля

Правила разборки, сборки автомобиля. Узлы и агрегаты автомобиля будут работать надежно только в том случае, если они правильно собраны, по установленным требованиям. Во первых перед сборкой необходимо очистить детали. Если на сопрягаемых поверхностях имеются риски или царапины их необходимо зачистить. Если износилось резьбовое соединение, необходимо нарезать его метчиком или прочистить. Все детали перед сборкой смазываются смазкой соответствующей для применения в данном узле. Следует учитывать при сборке, что некоторые детали являются не взаимозаменяемыми.

Основное правило сборки: при сборке автомобиля все детали надо ставить на прежние места, для чего при разборке их следует помечать.

Болты и гайки должны закручиваться равномерно в два-три подхода, в определенной последовательности. Наиболее важные болты закручивать необходимо динамометрическим ключом с установленным усилием в технической документации данного узла. Не правильная затяжка болтовых соединений может привести к деформации отдельных деталей.

Порядок затяжки болтов головок блока цилиндров: во первых затяжка должна производится крест на крест, но при этом, на некоторые автомобили в технической документации существует своя последовательность затяжки болтов.

а – ЗАЗ-968, б – ВАЗ–2101, в – ВАЗ-2105, г – ВАЗ–2108, 2109, д-москвич-412, е-ГАЗ-24

У автомобилей ВАЗ 2108 и 2109 болты крепления головки блока цилиндров затягиваются особым способом, в 4ре приема: сначала затянуть все болты с моментом 20 Нм, затем подтянуть их моментом 87 Нм, и довернуть их на 90 градусов. Со временем болты удлиняются, поэтому их использование разрешается только, если они вытянулись не более 135,5 мм ( не учитывая головки болта).

Гаечные ключи обязательно должны соответствовать размерам болтов (гаек). Если грани болта немного смяты, их необходимо поправить напильником.

Монтаж шариковых подшипников.

Обоймы роликовых и шариковых подшипников запрессовывают на вал применяя специальные оправки показанные на рисунке. Оправки при этом должны быть сконструированы таким образом, чтобы усилие пресса действовало на кольцо подшипника и не передавалось через шарики.

а – на вал, б – во втулку, 1 – вал, 2 – подшипник, 3 – оправка, 4 – втулка.

Для отворачивания очень тугих болтов и гаек рекомендуется следующие приемы:

— Слегка сдвинуть болт в сторону завертывания

— Постучать по гайке молотком

— Положить на конец болта тампон смоченный керосином, дизельным топливом, смазкой (бензин не годится, так как он скоро испарится).

— Нагрейте гайку паяльником и дайте ей остыть, повторить несколько раз.

Шпильки в резьбовое отверстие ввертывают специальным ключом. При отсутствии ключа на шпильку навертывают две гайки и затягивают их относительно друг друга, а дальше применяют обычный гаечный ключ.

Особенности сборки и разборки некоторых узлов автомобиля.

Карданные шарниры необходимо разбирать с помощью специального кольца 2 и оправки 5 и не в коем случае не пользоваться молотком. В качестве пресса можно использовать большие тиски. Чтобы собрать карданные шарниры необходимо вставить их в отверстия вилок. Крестовина и вилки должны быть установлены в прежнее положение относительно друг друга.

а – кольцо и оправка, б – последовательность действий, 1 – корпус подшипника, 2 – кольцо, 3 – губки тисков, 4 – вилка карданного шарнира, 5 – оправка.

Общие правила разборки машин. Особенности разборки при обезличенном и необезличенном ремонте. Разборка резьбовых и прессовых соединений. Расчет усилия распрессовки

Общие сведения.Разборку необходимо выполнять в строгой пос­ледовательности, предусмотренной технической документацией. Технологические карты на разборку машин на агрегаты, сборочные единицы и детали разработаны ГосНИТИ для машин каждой мар­ки. В них указаны порядок выполнения операций, применяемое оборудование, инструмент и технические требования на выполняе­мые работы.

Агрегаты и сборочные единицы, которые ремонтируют на дру­гих предприятиях, после наружной очистки машины снимают и в соответствующей комплектности отправляют на склад, а затем партиями в ремонт.

При капитальном ремонте на специализированных ремонтных предприятиях машины разбирают на агрегаты и сборочные едини­цы, а агрегаты и сборочные единицы — на детали.

Некоторые агрегаты и сборочные единицы разбирают непосред­ственно на месте общей разборки (на специализированных постах), а также после очистки на местах их ремонта и сборки (кабина с обо­рудованием, топливный бак, воздухоочиститель, масляный и водя­ной радиаторы, площадка механизма управления, топливная аппа­ратура, электрооборудование и др.).

По конструктивным признакам соединения деталей машин бы­вают подвижными, неподвижными, разъемными и неразъемными, а по технологическим — резьбовыми, прессовыми, сварными, пая­ными, заклепочными, клеевыми и вальцовочными.

Основные приемы и принципы разборки заключаются в следую­щем. Порядок ее выполнения должен точно соответствовать техно­логическим картам. Если технической документации нет, то снача­ла снимают детали, которые можно легко повредить (масляные и топливные трубки, шланги, рычаги, тяги и др.). Затем демонтируют отдельные агрегаты в сборе, которые разбирают на других рабочих местах. При снятии чугунных деталей, закрепленных большим чис­лом болтов, во избежание появления трещин сначала отпускают на пол-оборота все болты или гайки и только после этого их выверты­вают. Заржавевшие соединения перед отвертыванием замачивают в керосине.

После разборки крепежные детали (болты, гайки, стопорные и пружинные шайбы) укладывают в сетчатые корзины для последую­щей промывки. Не разрешается применять зубило и молоток для отвертывания болтов, гаек, штуцеров, пробок, так как это может их повредить. Фасонные гайки и штуцера необходимо отвертывать только специальными ключами.

Запрессованные детали снимают под прессом или с помощью съемников и приспособлений. В отдельных случаях штифты, втул­ки и оси можно выпрессовывать специальными выколотками с мед­ными наконечниками и молотками с медными бойками. Там, где возможно, это следует выполнять в той же последовательности, в котором они запрессовывались.

При выпрессовке подшипника из корпуса усилие прикладывают к наружному кольцу, а с вала — к внутреннему. Запрещается ис­пользовать ударный инструмент.

Снятые детали укладывают на стеллажи и приспособления для транспортировки их в моечные машины так, чтобы не повредить рабочие поверхности.

Нельзя раскомплектовывать детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (крышки коренных подшипников с блоком, шатуны с крышками и др.). Кроме того, запрещается обезличивать детали с совместной балансировкой, а также приработанные пары деталей и годные для дальнейшей работы (конические шестерни главной передачи, шестерни масляных насосов, распределитель­ные шестерни и др.). Детали, не подлежащие обезличиванию, ме­тят, связывают проволокой, вновь соединяют болтами и укладыва­ют в отдельные корзины или сохраняют их комплектность другими способами.

Отдельные неподвижные соединения разбирают только после их дефектации. Например, втулки клапанов, втулки распределитель­ных валов и другие детали могут быть расточены под увеличенный размер на месте без их выпрессовки.

Основные правила сборки и разборки машин.

При сборке используют универсальный монтажный инструмент, съёмники и спец. приспособления. Особенности сборки машин при ремонте: детали используются годные без ремонта, восстановленные, новые; => проведение дополнительных пригоночных и контроль операций. Формы организации сборочного процесса по степени расчленения производственного процесса делится на операции: концентрированные (все операции выполняются одной группой ремонтников); дифференцированная (сборка узлов на специализированных рабочих местах отдельными ремонтниками); поточная (высшая степень дифференцированной сборки). Основные требования к сборке резьбовых, прессовых, шлицевых, шпоночных, конусных и заклепочных соединений, — сборка резьбовых соединений. При постановке шпильки она должна иметь плотную посадку, а ее ось быть перпендикулярна к поверхности детали, в которую она завинчена. Неперпендикулярность приводит к появлению значительных дополнительных напряжений в резьбе при работе, что в конечном итоге вызывает обрыв детали. Винтовые соединения обязательно собираются с предваритегоно 1 затну-кой. Во избажании перекосов деталек, закрепляемых групповым резьбовым соединением, следует строго соблюдать порядок затяжки и выполнить ее в 2. 3 приема. Резьбовые соединения, работающие при циклических нагрузках и вибрации стопорят. Для этого применяют контргайки, деформируемые и пружинные шайбы, разводные шплинты и шплинтовочную проволоку. Контргайку нужно навинчивать и затягивать после полной затяжки основной гайки. Стопорную деформируемую шайбу устанавливают так, чтобы ее усик входил в паз вапа. Часть деформированной шайбы, выступающий из под гайки, необходимо отгибать на одну из ее граней и на грань одной из скрепляемой детали. Пружинные шайбы после затяжки гаек или болтов должны плоскостью прилегать к поверхности деталей и болтов или гаек. При сборке допускается использование пружинных шайб бывших в употреблении, если их концы разведены на расстояние превышающее толщину шайбы в 1,5 раза. Не допускается постановка шайб, внутренний размер которых не соответствует диаметру болта или шпильки. Для стопорения разводным шплинтом его нужно устанавливать так, чтобы головка полностью утопала в прорези гайки, а концы были разведены по оси болта (один на болт, другой на гайку). При шплинтовке проволокой ее следует вводить в отверстие болтов крест на крест. После этого концы проволоки туго скручивают вместе и обрезают на расстоянии 5. 7 мм от начала скрутки. Сборку шпоночных и шлицевых соединений рекомендуется выполнять после тщательного осмотра соединяемых деталей. На их поверхности не должно быть заусенцев, задир и зяГюин. При наличии таких дефектов их необходимо устранить. Шпонка сначала устанавливается легкими ударами медного молотка в паз вала (сегментные и призматические шпонки должны входить в паз с некоторым натягом), а затем на вал насаживают охватывающую деталь (шкив звездочку и т.д.) такие шпонки в пазу охватывающей детали располагаются с некоторым зазором. Перед сборкой неподвижных шлицевых соединений надо также убедиться в отсутствии заусенцев, забоин и нлдиров. шлицйвыр соединения выполняются с высокой точностью и не требуют подгонк

Способы восстановления деталей. Особенности слесарно-механических способов восстановления

Способ восстановления детали — совокупность операций, характеризующая технологический процесс

Восстановление детали — комплекс технологических операций по устранению дефектов детали, обеспечивающих возобновление ее работоспособности и геометрических параметров, установленных нормативно-технической документацией.

Классификация способов восстановления деталей.

В зависимости от физической сущности процессов, технологических и других признаков существующие способы можно разделить на десять групп.

Нанесение полимерных материалов

Ручная сварка и наплавка

Механизированная ду говая сварка и наплавка

Механизированные бездуговые способы сварки и наплавки

Газотермическое нанесение (металлизация)

Гальванические и химические покрытия

Износы поверхностей устраняют слесарной или механической обработкой с изменением их первоначальных размеров. Для получения необходимой посадки применяют соединяемые детали с измененными параметрами или ставят компенсатор износа (кольца, бандажи, втулки, резьбовые спиральные вставки и т. д.). Иногда поверхность детали обрабатывают до придания ей правильной геомет­рической формы (нажимные диски, плоскости головок цилиндров и др.).

Способы восстановления деталей. Сущность устранения дефектов пластическим деформированием

Способ восстановления детали — совокупность операций, характеризующая технологический процесс

Восстановление детали — комплекс технологических операций по устранению дефектов детали, обеспечивающих возобновление ее работоспособности и геометрических параметров, установленных нормативно-технической документацией.

Классификация способов восстановления деталей. В зависимости от физической сущности процессов, технологических и других признаков существующие способы можно разделить на десять групп.

Нанесение полимерных материалов

Ручная сварка и наплавка

Механизированная ду говая сварка и наплавка

Механизированные бездуговые способы сварки и наплавки

Газотермическое нанесение (металлизация)

Гальванические и химические покрытия

При пластическом деформировании размеры изношенных поверхностей восстанавливают за счет перераспределения металла от нерабочих участков детали к рабочим. Объем детали остается постоянным. Основные достоинства этих способов: не требуется присадочный материал, простота, высокие производительность и качество. Технология восстановления деталей полимерными материалами отличается простотой и доступностью (используют в полевых условиях), низкой себестоимостью, высокой производительностью и хорошим качеством.

Способы восстановления деталей. Сущность и характеристика способов восстановления деталей машин способами дополнительной детали (ДРД) и механической обработки

Способ восстановления детали — совокупность операций, характеризующая технологический процесс

Восстановление детали — комплекс технологических операций по устранению дефектов детали, обеспечивающих возобновление ее работоспособности и геометрических параметров, установленных нормативно-технической документацией.

Классификация способов восстановления деталей. В зависимости от физической сущности процессов, технологических и других признаков существующие способы можно разделить на десять групп.

Нанесение полимерных материалов

Ручная сварка и наплавка

Механизированная ду говая сварка и наплавка

Механизированные бездуговые способы сварки и наплавки

Газотермическое нанесение (металлизация)

Гальванические и химические покрытия

ДРД применяется с целью компенсации износа рабочих поверхностей детали, а так же при замене изношенной или поврежденной части детали. В первом случае ДРД устанавливается непосредственно на изношенную поверхность детали. Этим способом вос-ся посадочные отверстия под подшипники качения в картерах КП, задних мостов, ступиц колес и т.д. В зависимости от вида восстанавливаемой поверхности ДРД могут иметь форму гильзы, кольца, шайбы, пластины, резьбовой втулки или спирали. ДРД изготавливают обычно из того же материала что и восстанавливаемая деталь. Рабочая поверхность ДРД по своим свойствам должна соответствовать восстанавливаемой поверхности детали, поэтому ДРД должна подвергаться соответствующей термообработке. Крепление ДРД обычно производиться за счет посадок в натяг. В отдельных случаях могут быть использованы дополнительные крепления приваркой по торцу, постановкой стопорных винтов или штифтов. Восстановление постановкой ДРД харс-я простотой тех процесса и применяемого оборудовании, но применение этого способа не всегда не всегда оправданно с экономической точки зрения из-за больших расходов на изготовление ДРД, кроме того, в ряде случаев приводит к снижению механической прочности восстанавливаемой детали.

Способ дополнительных ремонтных деталей (ДРД) применяют для восстановления резьбовых и гладких отверстий в корпусных деталях, шеек валов и осей, зубчатых зацеплений, изношенных плоскостей. При восстановлении детали изношенная поверхность обрабатывается под больший (отверстие) или меньший (вал) размер и на нее устанавливается специально изготовленная ДРД: ввёртыш, втулка, насадка, компенсирующая шайба или планка. Крепление ДРД на основной детали производится напрессовкой с гарантированным натягом, приваркой, стопорными винтами клеевыми композициями, на резьбе. При выборе материала для дополнительных деталей следует учитывать условия их работы и обеспечивать срок службы до очередного ремонта. После установки рабочие поверхности дополнительных деталей обрабатываются под номинальный размер с соблюдением требуемой точности и шероховатости.

Механическая обработка, связанная с подготовкой деталей к нанесению покрытий и обработка после их нанесения, обработка деталей под ремонтный размер, постановка дополнительных ремонтных деталей (ДРД).