§ 41. Текущий ремонт автомобиля

— объективная необходимость, которая диктуется техническими и экономическими причинами. Они обусловлены тем, что производство транспортных средств, а также различные условия их эксплуатации не могут обеспечить одинаковые сроки службы деталей и сборочных единиц, составляющих изделие.

Экономически нецелесообразно прекращать эксплуатацию не только при выходе из строя отдельных деталей и сборочных единиц, но также и в случае ухудшения общего технического состояния транспортного средства или его основных агрегатов. Наиболее полное использование ресурса деталей может быть обеспечено только при условии проведения своевременных ремонтов. Основное назначение ремонта — восстановление работоспособности транспортного средства.

Один из видов ремонта — текущий ремонт автомобиля. Он выполняется для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоит в замене и (или) восстановлении отдельных деталей.

Характерными работами текущего ремонта являются разборочные, сборочные, слесарные, сварочные, окрасочные, замена деталей и агрегатов. При текущем ремонте допускается замена деталей, достигших предельного состояния, кроме базовых. У автомобиля при текущем ремонте могут заменяться отдельные узлы и агрегаты, требующие капитального ремонта.

Текущий ремонт способствует выполнению установочных норм пробега до капитального ремонта. Потребность в текущем ремонте устанавливается при контрольных осмотрах во время технического обслуживания, диагностики, а также по заявке водителя. Одновременно по ряду работ, в первую очередь связанных с безопасностью движения и трудоемких при устранении отказов, проводится плановый текущий ремонт. Частично он совмещается с операциями технического обслуживания. Планово-предупредительная система организации текущего ремонта как профилактическая мера обеспечивает своевременное устранение причин отказов, уменьшает стоимость работ и расход запасных частей, повышает безопасность использования автомобиля.

Текущий ремонт автомобиля производится на автотранспортных предприятиях, станциях технического обслуживания автомобилей (СТОА), а также индивидуальными владельцами.

Работы, выполняемые при текущем ремонте автомобилей, подразделяются на два вида: работы по съему и установке агрегатов и узлов, а также по разборке, устранению неисправностей и сборке снятых агрегатов и узлов.

Производственные участки, предназначенные для технического обслуживания и ремонта полнокомплектных автомобилей, считаются основными, участки, специализирующиеся по видам работ, например ремонту топливной аппаратуры, аккумуляторов и др., обеспечивающие работу основных участков, — вспомогательными.

На промышленных предприятиях существуют два метода текущего ремонта автомобилей — необезличенный и агрегатный.

При необезличенном методе ремонта сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному автомобилю. При этом автомобиль простаивает в течение всего времени ремонта его агрегатов. Агрегатный метод является таким обезличенным методом ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными. Снятые с автомобиля агрегаты, требующие ремонта, отправляют на специализированные авторемонтные заводы или вспомогательные производственные участки для восстановления. При агрегатном методе значительно сокращается время простоя в ремонте, повышается коэффициент технической готовности и тем самым увеличивается эффективность использования автотранспортных средств.

Текущий ремонт выполняется на универсальных или специальных постах. На посты возлагают выполнение всех работ по текущему ремонту одного или нескольких агрегатов, сборочных единиц и систем автомобиля. Рекомендуется специализировать производственные участки на выполнение определенных работ по агрегатам, электрооборудованию. Узкая специализация ремонтных предприятий позволяет применять наиболее производительные технологические процессы, улучшать качество и снижать себестоимость ремонтных работ.

При текущем ремонте на СТОА происходит следующее перемещение автомобиля. При въезде на станцию автомобиль проезжает в зону приемки, где приемщик проводит его проверку, оформляет наряд-заказ на ремонт. На крышу автомобиля устанавливают опознавательный знак на магнитной подставке, номер которого вписывают в наряд-заказ. Оформляя наряд-заказ, приемщик вписывает в него данные о владельце и автомобиле, перечисляет операции, которые необходимо выполнить, указывает их стоимость по единому прейскуранту.

Оформленный наряд-заказ на ремонт приемщик передает в диспетчерскую, расположенную рядом с участком приемки. Диспетчер направляет автомобиль в определенную зону ремонта и устанавливает дату и время выдачи автомобиля из ремонта, которые отмечаются в наряде-заказе. Затем диспетчер рассылает с помощью пневмопочты формы наряда-заказа в соответствующие подразделения станции: на склад, в расчетный отдел, начальнику производства. Одна из форм остается на автомобиле, который передается персоналом участка приемки в одну из бригад соответствующего участка.

Таким образом, как только автомобиль принят и взят на учет диспетчером, соответствующие подразделения станции получают об этом информацию.

Бригада, в которую поступил автомобиль, выполняет операции, указанные в наряде-заказе. Бригадир записывает в наряде-заказе табельные номера рабочих, проводящих ремонт, и они в нем расписываются за каждую операцию. Затем автомобиль по указанию диспетчера передается в другие бригады для выполнения других видов работ.

После завершения всех работ автомобиль поступает на участок выдачи, где проводится контроль работ, выполненных ремонтными бригадами. Проверенный автомобиль выдается владельцу или устанавливается на стоянку готовых автомобилей.

После завершения работ наряд-заказ, а также копии накладных на получение со склада запасных частей и материалов направляются в расчетный отдел. Обработанная в расчетном отделе документация поступает начальнику производства, который проверяет правильность проведения работ и оформления документации и передает документацию в кассу для оплаты работы владельцем автомобиля.

Общая характеристика работ ТО и ремонта автомобилей

Автомобиль является сложным объектом труда. При проведении технического обслуживания, а особенно текущего ремонта, требуется выполнять многие виды работ, разные по своей технической сущности: уборочно-моечные, контрольные, регулировочные, крепежные, подъемно-транспортные, разборочно-сборочные, слесарно-механические, кузнечные, жестяницкие, сварочные, медницкие, очистительно-промывочные и смазочно-заправочные, вулканизационные, аккумуляторные, окрасочные.

Уборочно-моечные работы. Эти воздействия предназначены для со­держания автомобилей в чистом и опрятном состоянии, что является одним из обязательных условий со­блюдения санитарных правил при пассажирских перевозках и транс­портировании различных грузов. Кроме того, своевременная мойка автомобилей способствует сохране­нию лакокрасочных покрытий, а так­же позволяет обнаружить появив­шиеся неисправности. Уборочно-моечные работы выполняются при необходи­мости, но обязательно перед техническим обслуживанием или ремонтом.

Контрольно-диагностические и ре­гулировочные работы. Контрольно­диагностические работы предназначены для определения и обеспечения соответствия автомобиля требованиям безопасности движения и воздей­ствия автомобиля на окружающую среду, для оценки технического состояния агрегатов, узлов без их разборки;­ эти работы являются составной частью процесса технического обслуживания и ремонта.

Диагностирование какого-либо аг­регата (системы) проводится специальными стендами, приспособления­ми, приборами. Основная номенклатура диагностического оборудования предназначена для контроля технического состояния отдельных систем и узлов автомобиля: системы зажигания, питания, электрооборудование и освещения; цилиндропоршневой группы и клапанного механизма двигателя; рулевого управления; переднего моста и углов установки колес.

Для проверки электрооборудования, и систем зажигания в частности, применяют мотор-тестеры, позволяющие определить параметры искрообразования, характеристики регуляторов опережения зажигания и др., а также техническое состояние систем пуска и электроснабжения автомобиля.

Современные авто-тестеры на базе микропроцессорных систем полностью автоматизируют процессы диагностирования и постановки диагноза, а оператор по командам, выводимым на дисплей, задает необходимые тестовые режимы и выполняет регулировочные работы [5].

Для проверки топливной аппаратуры дизеля используют специальный анализатор, который позволяет определить характеристику регулятора частоты вращения, характеристики впрыскивания топлива, наиболее важным параметром из которых является момент начала впрыска топлива. При подключении к анализатору осциллографа можно визуально оценивать характеристики впрыскивания.

Состояние цилиндропоршневой группы и клапанного механизма проверяют по давлению в цилиндре в конце такта сжатия и величине утечки подаваемого в цилиндр сжатого воздуха.

По системе освещения наиболее ответственной является проверка правильности установки фар. Проверка силы света фар проводится при включенном дальнем свете с помощью фотометра.

Рулевое управление в целом про­веряют прибором, который позволяет определить суммарный люфт и усилие по­ворота рулевого колеса.

Для экспресс-диагностирова­ния геометрического положения авто­мобильного колеса используют проездные платформенные или реечныестенды, которые выявляют отклонение углов установки колес по наличию или отсутствию в пятне контакта боковой силы.Стенды (приборы) для контроля углов установки колес в статическом режимепозволяют измерять углы: продольного и поперечного наклона оси шкворня, развала, соотношения углов поворота, схождения.

Проверка эффективности тормозовосу­ществляется методами ходовых и стендовых испытаний. Стендовые методы обеспечивающие более объективную оценку тормозных свойств автомобиля. Тормозные стенды подразделяются на площадочные и роликовые, а последние на стенды инерционного и силового типа.

Наибольшее распространение получили в настоящее время тормозные стенды силового типа. Они выполнены в виде двух пар роликов, соединенных цепными передачами. Каждая пара роликов имеет автономный привод от электродвигателя. Стенд должен быть укомплектован датчиком усилия на тормозной педали и обеспечивать возможность определения максимальной силы и времени срабатывания тормозного привода.

Из средств технического диагностирования тяговых качеств в настоящее время получили наибольшее развитие стенды силового типа, позволяющие создавать постоянный нагрузочный режим. Стенд тяговых качеств обеспечивает измерение скорости, колесной мощности (силы тяги на ведущих колесах), параметров разгона и выбега, а в комплекте с расходомером топлива – расхода топлива на различных нагрузочных и скоростных режимах и проведение соответствующих регулировок.

Для определения токсичности отработавших газов применяются специальные газоанализаторы для карбюраторных и дымомеры для дизельных двигателей.

Методика общего диагностирования автомобиля рассмотрена в [5], стр. 192.

Регулировочные работы, как правило, являются заключительным этапом процесса диагностирования. Они предназначены для восстановления работоспособности систем и узлов автомобиля без замены составных частей. Специальными регулировоч­ными узлами в конструкции авто­мобиля (эксцентрики в тормозных барабанах, натяжные устройства приводных ремней, поворотные устройства прерывателей-распределите­лей и т. д.) устанавливают норма­тивные параметры.

Многие наиболее важные характе­ристики автомобиля (расход топли­ва, мощность, износ шин, тормозной путь) в большинстве случаев зави­сит от своевременности и качества выполнения диагностических и регу­лировочных работ.

Смазочно-заправочные, очисти­тельно-промывочные работы. Пред­назначены для уменьшения интен­сивности изнашивания и сил сопро­тивления в узлах трения, а также для обеспечения нормального функ­ционирования систем, содержащих технические жидкости, смазки. Эти работы составляют значительный объем ТО-1 (16-26%) и ТО-2 (9-18 %).

Смазочно-заправочные работы со­стоят в замене или пополнении агре­гатов (узлов) автомобиля маслами, топливом, техническими жидкостями. Основным технологическим документом, определяющим содержание смазочных работ, является химмо­тологическая карта, в которой указы­вают места и число точек смазки, периодичность смазки, марку масел, их расход. Косвенно к заправочным рабо­там относятся работы по подкачке шин.

Очистительно-промывочные рабо­ты являются обязательной частью заправочных работ при замене пол­ных объемов масла или технических жидкостей. При промывке вымываются продукты износа, что обеспечивает лучшие условия работы деталей. Промывка каждого узла или системы регламентирована и выполняется по индивидуальной технологии.

Крепежные работы. Предназна­чены для обеспечения нормального состояния (затяжки) резьбовых со­единений. В объеме ТО эти работы составляют около 30 %. При теку­щем ремонте с крепежными рабо­тами связано большинство монтаж­но-демонтажных, сборочно-разбороч­ных операций.

Сборка резьбовых соеди­нений заключается в создании в них определенных усилий (натяга). Существует несколько методов кон­троля усилия затяжки. Наиболее распространенные из них: контроль крутящего момента при затяжке гайки или болта динамометрическим ключем и контроль по углу поворота гайки или болта.

Неисправности резьбовых соединений заключаются в ослаблении предварительной затяжки, самоотвинчивании соединений и срыве резьбы. Ослабление резьбовых соединений нарушают регулировку, и приводит к ухудшению эксплуата­ционных свойств автомобиля, к поте­ре герметичности уплотнений, к воз­растанию динамических нагрузок на детали и к их поломкам.

Подъемно-транспортные работы. Составляют значительную часть про­изводящихся на АТП при ТО и ТР работ, связанную с перемещением автомобилей с поста на пост, а также с подъемом и перемещением агрегатов и узлов большой массы: двигателя, коробки передач, мостов, редукторов заднего моста и др.

В зонах ТО-2 и ТР и на поточных линиях автомобили могут перемещаться собственным ходом, перекатыванием или с помощью специальных конвейеров. На постах ТР агрегаты подымают и транспортируют с помощью различных подъемно-транспортных механизмов, оборудованных захватами, гарантирующи­ми безопасность работы. Делается это с помощью электротельфера, перемещающегося по монорельсу, или кран-балки, а в случае их отсут­ствия с помощью передвижных ги­дравлических кранов и грузовых тележек. На этих же тележках снятые агрегаты могут доставляться на склад ремонтного фонда или на агрегатный участок. Транспортиров­ка новых или отремонтированных агрегатов на посты ТР производится этими же средствами.

Для подъема автомобиля над уровнем пола при обслуживании и ремонте используют стационарные подъем­ники различных конструкций. Для вывешивания переднего и заднего мостов при работе на осмотровых канавах широко используют канав­ные подъемники. Для подъема перед­них и задних частей автомобиля при работе на напольных постах исполь­зуют гаражные передвижные домкраты различной грузоподъемности. Наличие указанных средств на постах ТО и ТР обеспечивает необходимый уровень механизации подъем­но-осмотровых работ, повышает производительность труда и культуру производства.

Разборочно-сборочные работы. Являются начальной и конечной операциями текущего ремонта авто­мобилей. Они включают замену неисправных агрегатов, механизмов и узлов автомобиля на исправные, замену в них неисправных деталей на новые или отремонтированные, а также разборочно-сборочные ра­боты, связанные с ремонтом отдель­ных деталей и подгонкой их по месту установки.

Наиболее характерными являются работы по замене двигателей, мостов, коробок передач, радиаторов, сцеплений, рессор, износившихся деталей в агрегатах и узлах. Выполняют их на постах ТР, где производят снятие с автомобилей неисправных и уста­новку новых или отремонтированных агрегатов, узлов и деталей. Здесь же выполняют работы по частичной разборке и установлению неисправностей агрегатов, не снимаемых с автомобиля.

Трудоемкость разборочно-сбороч­ных работ, выполняемых на постах, значительна. В зависимости от мо­дели автомобиля она составляет 28-37 % общей трудоемкости ТР и свыше 80 % трудоемкости собственно постовых работ.

Кроме постов ТР, разборочно-сбо­рочные работы проводятся практи­чески во всех других производствен­ных отделениях, куда поступают для ремонта различные агрегаты и узлы. Снятые с автомобиля (двигатель, коробка передач, мосты, рулевой механизм, генератор, стартер, преры­ватель-распределитель, топливный насос, форсунки, аккумулятор, рес­соры и др.).

Качество разборочно-сборочных работ в значительной мере опреде­ляет эксплуатационную надежность подвижного состава, и, следователь­но, инженерно-техническая служба АТП должна уделять этому особое внимание. Даже небольшие улучше­ния в организации разборочно-сбо­рочных работ дают значительный технико-экономический эффект. Так, проведенная согласно технологии разборка обеспечивает сохранность деталей, уменьшает трудоемкость последующего ремонта. При пра­вильной организации разборочного процесса на автотранспортном пред­приятии повторно используют 70 — ­80 % деталей.

С целью повышения уровня меха­низации при разборке-сбopке необходимо использовать различные гайковерты, приспособления, наборы ключей и т.п.

Разборочно-сборочные работы на агрегатном участке, как правило, проводят на специализированных стендах, обеспечивающих свободный доступ к ремонтируемому агрегату, а также поворот и наклон агрегата для удобства работы. Разборка-сбор­ка различных узлов, например элек­трооборудования, топливной аппара­туры, проводится в основном на верстаках с применением универ­сального инструмента и специальных приспособлений.

Значительную трудность представ­ляют снятие колес автомобиля, а так­же демонтаж и монтаж шин грузовых автомобилей. Поэтому автомобильная промышленность выпускает специ­альные тележки для снятия, установ­ки и транспортирования колес грузо­вых автомобилей и автобусов, в том числе в сборе со ступицами и тормоз­ными барабанами, а также стенды для демонтажа и монтажа шин легковых и грузовых автомобилей.

Слесарно-механические работы. Включают изготовление крепежных деталей (болтов, гаек, шпилек, шайб), механическую обработку де­талей после наплавки или сварки, растачивание тормозных барабанов, изготовление и растачивание втулок для восстановления гнезд подшипни­ков, протачивание рабочей поверх­ности нажимных дисков сцепления, фрезерование поврежденных плоско­стей и т. п.

Проводятся перечисленные работы на слесарно-механическом участке АТП с помощью токарно-винторезных, сверлильных, фрезерных, шли­фовальных и других универсальных металлообрабатывающих станков, а также вручную на слесарных вер­стаках. В общей трудоемкости ТР слесарно-механические работы со­ставляют 4-12 %.

Значительное число отказов авто­мобиля приходится на долю механических разрушений и износов. В условиях АТП такие детали восстанавливают сваркой или слесарно-механической обработкой. В первом случае поврежденные детали завари­вают газовой или электродуговой сваркой, а затеи подвергают слесар­ной обработке. Характерными при­мерами являются заварка трещин различных кронштейнов и трещин в головках блока цилиндров.

Во втором случае используют так называемый метод ремонтных разме­ров, т. е. механически обрабатывают изношенную шейку вала под размер, меньший номинального, и тем самым выводят износ. Таким образом вос­станавливают опорные шейки рас­пределительных валов, клапаны, тол­катели, валик масляного насоса и ряд других деталей. Часто используют и способ установки дополнительной детали. Например, при изно­се шейки ведущего вала коробки передач ее механически обрабатывают под меньший размер и напрессовывают ремонтную втулку, изготовлен­ную на токарном станке из того же материала, что и вал. Наружный диаметр втулки после ее на прессовки обрабатывают под исходный размер шейки вала.

Таким же способом восстанавли­вают и отверстия. Например, при износе резьбы под свечу зажигания отверстие в головке блока цилиндров рассверливают и нарезают резьбу большого размера, а затем вворачи­вают в нее так называемый ввертыш, внутренняя резьба которого соответствует резьбе под свечу.

Кузнечные работы. Представляют собой пластическую обработку ме­таллических деталей и составляют примерно 2-3 % объема работ по текущему ремонту. Основная доля связана с ремонтом рессор — заме­ной сломанных листов, рихтовкой (восстановление первоначальной формы) просевших. Кроме того, изго­тавливают различного вида стремян­ки, скобы, хомуты, кронштейны.

Жестяницкие работы. В основном представляют собой ремонт повреждений кузовов автобусов и легковых автомобилей (7 – 9% объема ТР) и кабин грузовых (примерно 2,5% объема ТР). В указанные объемы входят сопутствующие сварочные работы.

Сварочные работы. Предназна­чены для ликвидации трещин, разры­вов, поломок, а также прикрепления различных кронштейнов, уголков и т. д. На АТП применяют как электродуговую, так и газовую сварку. Электросваркой ремонтируют массивные детали (раму, кузов самосвала), газовой, как правило, ­тонкостенные детали. Сварочные работы без учета работ по ремонту кузовов легковых автомобилей, кабин грузовых составляют 1,0 — 1,5 % объ­ема текущего ремонта.

Медницкие работы. Составляют примерно 2% объема работ по теку­щему ремонту и предназначены для становления герметичности дета­лей, изготовленных в основном из цветных металлов. Это пайка радиа­торов, поплавков карбюраторов, ла­тунных трубопроводов.

Аккумуляторные работы. Включа­ют контроль за внешним состоянием аккумуляторной батареи, ее заряженностью, проверку уровня и плот­ности электролита, замену сепара­торов, моноблока. Замена пластин относится к капитальному ремонту и проведение его в условиях АТП допустимо только в критических ситуациях, так как трудоемкость капитального ремонта аккумулятора почти в 10 раз выше трудоемкости изготовления нового.

Обслужи­вание шин выполняют при соответ­ствующих видах ТО автомобиля, текущий ремонт — на шиномонтаж­ном участке.

В условиях АТП шины требуют проведения монтажно-демонтажных работ, контроля давления воздуха, балансировки, ремонта повреждений камеры и незначительных повреж­дений покрышки (вулканизационные работы), а также некоторых работ, связанных с осмотром внеш­него вида шин и ведением учета их работы. С этим перечнем не­посредственно связаны работы по регулировке углов установки колес.

Монтажно-демонтажные работы выполняется в основном при замене шин, исчерпавших свой ресурс, или при повреждении камер. Основная сложность при демонтаже — это от­жать борта шин от закраин обода. Для этих целей применяют шиномонтажные стенды. Для шин легковых автомобилей они снабжены нажимными пневма­тическими устройствами, создающи­ми усилия до 3 кН для посте­пенного (по окружности обода) от­жатия бортов шины. Для шин грузовых автомобилей стенды снабжены нажимными гидравлическими устройствами, соз­дающими усилия до 250 кН для одно­временного отжатия бортов шины по всей окружности обода.

Работы, связанные с монтажом­-демонтажем шин, их обслуживанием, ремонтом (подкачкой, балансиров­кой и т. д.), составляют З-7 % общей трудоемкости ТО и ремонта автомобилей.

Окрасочные работы. Предназначе­ны для создания на автомобиле защитно-декоративных лакокрасоч­ных покрытий. Эти работы относятся к текущему ремонту и составляют примерно 5% его объема для грузо­вых автомобилей и 8% для автобусов и легковых автомобилей.

Защитно-декоративные покрытия состоят из нескольких слоев: шпат­левки для выравнивания неровностей металла, грунтовки для создания высокой адгезии (иногда грунт нано­сят также перед шпатлёвкой) и окра­сочного слоя, как правило, эмали (суспензии пигмента в лаке).

Общая характеристика работ по ТО и ремонту автомобиля, их назначение, технология и конструктивные особенности применяемого оборудования рассмотрены в: [1], стр. 59; [4], стр. 14; [5], стр. 122, 132; [6], стр. 168.