Напускное устройство бумагоделательной машины создает вакуум
НАПУСКНЫЕ УСТРОЙСТВА БУМАГОДЕЛАТЕЛЬНЫХ МАШИН И ИХ РАБОТА
Напускные устройства бумагоделательных машин по своей конструкции существенно различаются между собой в зависимости от скорости машины. Дело в том, что качество изготовляемой бумаги в значительной степени зависит от относительной скорости поступления массы на сетку бумагоделательной машины по сравнению со скоростью движения сетки. Если скорость массы значительно меньше скорости сетки, волокна нижней части массного потока, касаясь каким-либо своим концом сетки, увлекаются последней и вытягиваются в машинном направлении, т. е. в направлении хода сетки. Вследствие этого изготовляемая бумага имеет ярко выраженную ориентацию волокон в машинном направлении преимущественно на своей нижней (сеточной) стороне. Последующие слои волокон касаются уже не сетки, а волокон нижнего слоя, не успевших еще полностью приобрести скорость сетки. Поэтому ориентация волокон в машинном направлении в этих слоях хотя и имеет место, но менее выражена. Еще менее выражена она на верхней поверхности бумажного полотна. Чем толще изготовляемая бумага, тем большее различие в ориентации волокон на ее верхней и сеточной сторонах.
Повышенная ориентация волокон в машинном направлении приводит к анизотропии в прочностных свойствах бумаги: существенно более высокой прочности бумаги в ее машинном направлении по сравнению с прочностью в поперечном направлении. Для большинства видов бумаги желательно небольшое различие в ориентации волокон и соответственно в прочности по машинному и поперечному направлениям. Поэтому в большинстве случаев необходимо, чтобы скорость поступления массы на сетку была бы примерно равна скорости сетки при допустимом отставании скорости массы от скорости сетки на 5—10%. Только в сравнительно редких случаях (при выработке шпагатной бумаги, бумаги для телеграфной ленты и пр.), когда нужна повышенная прочность бумаги именно в машинном направлении, скорость поступления массы на сетку существенно меньше скорости сетки. Превышение скорости массы над скоростью сетки ведет к наплывам массы на сетку с образованием на ней поперечных волн и к ухудшению равномерности просвета бумаги. При выработке отдельных видов бумаги, например тонкой конденсаторной, изготовляемой при низкой скорости бумагоделательной машины с длинным сеточным столом, практически невозможно создать столь малый напор массы перед выходом ее на сетку, который соответствовал бы скорости выхода массы примерно равной скорости сетки. В этом случае скорость массы несколько превышает скорость сетки. Скорость потока на самой сетке уменьшают подъемом сеточного стола в направлении от грудного вала к гауч-валу. ,
Скорость поступления на сетку бумагоделательной машины
Вязкость массы в свою очередь зависит от ее температуры, степени помола, концентрации, композиции и т. д. Поэтому величину коэффициента истечения нельзя считать строго постоянной. Однако в расчетах при истечении потока на сетку из-под вертикальной линейки принимают м=0,6—0,7, из-под наклонной линейки в зависимости от угла наклона от 0,75 до 0,8 и из выпускной насадки — 0,94—0,98.
При установлении необходимого напора массы следует иметь в виду, что скорость сетки отличается от скорости машины, определяемой по скорости намотки бумаги на накате, и составляет в зависимости от вида изготовляемой бумаги от 85 до 95 % от скорости машины.
На рис. 36 представлено напускное устройство с вертикальными подпорными линейками, ранее устанавливаемое на тихоходных бумагоделательных машинах. Напор массы в данном случае не превышает 0,1—0,12 м. Устройство состоит из грудной доски 7, резинового фартука 6 и трех укрепленных на форматной каретке вертикальных подпорных линеек 3 с маховичками 4 для регулирования высоты щели по всей ширине машины. Линейки служат для создания необходимого напора
массы, устранения струй и задержания пены. Для разбивки пены над линейками устанавливают водяные спрыски. Два шкива 1, смонтированные один над грудным валом 8 и второй в районе первого отсасывающего ящика, поддерживают бесконечный резиновый декельный ремень 2, свободно лежащий на сетке и приводимый ее в движение. Декельные ремни ограничивают растекание массы по краям сетки.
Рис. 36. Напускные устройства:
а — с вертикальными линейками; б —с наклонной линейкой; 1 — декельный шкив; 2 — декельный ремень; 3 — вертикальные) подпорные линейки; 4 — маховички для регулирования открытия щели по всей ширине машины; 5 — регистровые валики; 6 — фартук; 7 — подсеточная доска; 8 — грудной вал; 9 — наклонная линейка; 10 — маховички для регулирования открытия щели на отдельных участках
Рис. 37. Напускные устройства и открытые напорные ящики для скорости: а —до 150 м/мин; б — до 200 м/мин; в— до 370 м/мин
Установка наклонной линейки (рис. 36,б) вместо третьей вертикальной линейки дает возможность при одной и той же величине напора массы повысить скорость ее выхода за счет более высокого значения коэффициента м, что позволяет повысить скорость сетки и соответственно скорость машины. Кроме того, наклонная линейка дает возможность с помощью маховичков 10 регулировать массу 1 м2 бумаги по ширине бумажного полотна.
При повышении скорости бумагоделательной машины более 120 м/мин от напускных устройств с вертикальными или наклонной линейками пришлось отказаться из-за невозможности при этом получить требуемый напор массы. Задача создания нужного напора и, следовательно, необходимой скорости
выхода массы на сетку была решена благодаря созданию различных конструкций напускных устройств у открытых напорных ящиков, применение которых позволило осуществить работу бумагоделательной машины при скорости до 450 м/мин. Некоторые конструкции напускных устройств и открытых напорных ящиков приведены на рис. 37.
На. рис. 37, а показано напускное устройство открытого напорного ящика с вращающимся от самостоятельного привода распределительным перфорированным валиком у выпускной щели. Валик «утоплен» с тем, чтобы даже при низком напоре массы перед выпускной щелью он неизменно находился под уровнем массы и при своем вращении не нагнетал в массу захватываемый воздух.
На рис. 37, б показан открытый напорный ящик, в котором поток массы для успокоения проходит через несколько отделений и затем через перфорированный валик и выпускную насадку поступает на сетку.
На рис. 37, в поток массы поступает в напорный ящик через потокораспределитель, затем, пройдя через вращающиеся в двух отделениях ящика перфорированные валики и обтекаемой формы выпускную насадку, выходит на сетку.
При проектировании бумагоделательных машин, работающих при скорости 300 м/мин,: предпочтительнее выбирать напорный ящик закрытого типа, а при скорости 450 м/мин и выше такой ящик совершенно необходим, так как для обеспечения необходимой скорости бумажной массы при ее поступлении на сетку потребовался бы чрезмерно большой гидростатический напор массы в напорном ящике, что в значительной степени усложнило бы конструкцию напорного ящика. Так, при скорости работы машины 600 м/мин напор массы в ящике превысил бы 5 м. Поэтому у быстроходных бумагоделательных машин устанавливают напорные ящики закрытого типа.
На рис. 38 показаны конструкции напорных ящиков закрытого типа с воздушной подушкой. Одна из разновидностей подобных ящиков представлена на рис. 38, а. Масса из коллектора 1 через перфорированную потокораспределительную плиту 2 поступает в напорный ящик, где, пройдя через два вращающихся перфорированных валика 3, вытекает на сетку через выпускную щель 5. Напор массы складывается из гидростатического столба массы и давления воздуха в воздушном пространстве над массой.
Другая разновидность напорного ящика с воздушной подушкой представлена на рис. 38, б. В этой конструкции ящика равномерное распределение массы по ширине ящика достигается последовательным пропуском массы через несколько вращающихся перфорированных распределительных валиков. Для поддержания на постоянном уровне высоты столба массы избыток ее поступает в переливную трубу 9, куда одновременно отводится пена, находящаяся на поверхности массы. Таким
образом, при постоянном уровне массы в ящике необходимый напор поддерживается регулированием давления воздуха, подаваемого компрессором в верхнюю часть напорного ящика. Управление работой современных напорных ящиков в настоящее время осуществляется различными системами автоматического управления.
Рис. 38. Напорные ящики закрытого типа с воздушной подушкой:
а — с потокораспределительной плитой; б— с несколькими потокораспределительнымн перфорированными валиками; 1 — коллектор; 2— перфорированная плита; 3 — перфорированные валики; 4 — механизм регулирования высоты выпускной щели; 5 — выпускная щель; 5 —грудной вал; 7 —смотровые окна; 8 — спрысковые трубы; 9 — труба для перелива массы
Хорошо себя зарекомендовали и получили распространение при выработке широкого ассортимента бумаги на современных быстроходных бумагоделательных машинах закрытые напорные ящики гидродинамического типа. В них отсутствует воздушная подушка, отсутствуют и вращающиеся перфорированные валики. Ящики подобного типа примерно в 2 раза легче ящиков с воздушной подушкой. Они обеспечивают в поступающем на сетку потоке интенсивную микротурбулентность и высокую степень диспергирования.
Одним из известных ящиков гидродинамического типа является ящик Конверфло (рис. 39).
Рис. 39. Напорный ящик гидродинамического типа (Конверфло):
1 — коллектор; 2— потокораспределитель в виде пучка труб; 3— перфорированная пере-юродка; 4 — пневматическое устройство для грубого регулирования положения верхней губы; 5—механизм тонкого регулирования положения верхней губы; 6 — верхняя губа;
7 — нижняя губа; 8— металлические пластины; 9 — опоры
Масса из коллектора 1 проходит через потокораспределитель в виде пучка конических труб 2, встроенных в трубную решетку, и затем дополнительно диспергируется, проходя через перфорированную перегородку 3 и между закрепленными в ней шестью тонкими эластичными пластинами 8 из нержавеющей стали.
Разновидностью ящика Конверфло является ящик Страта-фло, представляющий собой конструкцию как бы из нескольких независимых ящиков Конверфло. Назначение ящика Страта-фло — осуществить возможность одновременного подвода
различных видов массы для изготовления многослойных видов бумаги и картона. Благодаря установленным в ящике перегородкам различные виды используемой массы между собой не соприкасаются вплоть до выхода из напускного устройства.
Поступающий на сетку бумагоделательной машины поток бумажной массы не должен образовывать брызг при встрече с сеткой. Поэтому идеальной является траектория потока по возможности параллельная направлению сетки с тем, чтобы угол встречи потока с сеткой приближался к нулю. Желательно, чтобы встреча потока с сеткой была за вертикальной линией, проходящей через центр грудного вала (первого вала сеточного стола бумагоделательной машины).
Регулированием величины открытия щели на отдельных ее участках достигается равномерность распределения волокнистой массы по ширине машины. Общая высота открытия
выпускной щели напорного ящика зависит от концентрации
массы, поступающей на сетку бумагоделательной машины. С уменьшением концентрации массы при постоянстве скорости машины и величины напора массы величину открытия выпускной щели следует увеличить. Это видно из следующих выражений:
При выработке определенного вида бумаги количество абс. сухих веществ, поступающих на сетку, должно быть постоянным (а = const). Следовательно, из выражения (17) видно, что с уменьшением концентрации с величина 0 должна увеличиваться. Из выражения (16) видно, что с увеличением 0 и при постоянной величине знаменателя дроби высота открытия щели также должна увеличиваться. Ошибочно считать, что с увеличением открытия выпускной щели в процессе установившегося режима отлива бумаги увеличивается ее масса 1 м2. Изменение массы 1 м2 изготовляемой бумаги может быть достигнуто большим или меньшим открытием вентиля подачи массы на машину или изменением скорости самой машины. Очевидно, что увеличение скорости машины приведет при этом к уменьшению массы 1 м2 изготовляемой бумаги, так как в единицу времени на одно и то же место сетки будет поступать меньшее количество массы.
Дополнительные сведения по материалу главы 7 приведены в книгах [5, с. 310—322; 15, с. 503—519; 23, с. 9—16, 64—80].
Бумагоделательная машина. Устройство и принцип работы
Бумагоделательная машина представляет собой объединение производственных секций непрерывного действия, в результате работы которых из волокнистой суспензии получается бумага и картон. Различают два вида этого агрегата: столовые (с плоской сеткой) и цилиндровые (с круглой сеткой).
Более распространена столовая бумагоделательная машина , с помощью которой изготавливаются основные виды бумаги.
Основными секциями этой конструкции являются: сеточная, прессовая, сушильная и отделочная части.
Сеточная часть
Сеточная часть представляет собой бесконечную сетку, изготовленную из синтетических материалов или различных медных сплавов. В этой секции формуется бумажное полотно из сильно разбавленной суспензии и устраняется первая часть излишней воды. Эти этапы происходят вследствие свободного стекания взвеси и отсасывающего воздействия регистровых валиков. В дальнейшем обезвоживание осуществляется с помощью специальных вакуумных насосов.
Прессовая часть
После прохождения сеточной секции бумажное полотно с процентом сухости приблизительно 18–22% попадает в прессовую секцию. Здесь происходит удаление лишней воды механическим отжимом. Бумага пропускается через последовательно расположенные 2–3 вальцовых пресса под одновременным воздействием вакуума и давления. При этом увеличивается ее объемная масса и прочность, а впитывающая способность и пористость, наоборот, снижаются. Процесс прессования происходит между сукнами из шерсти, которые впитывают влагу и транспортируют полотно, а также выполняют немаловажную функцию защиты слабого бумажного полотна от разрушения. Для того чтобы добиться увеличения плотности и гладкости бумаги часто устанавливают дополнительные сглаживающие прессы.
Сушильная часть
В сушильную часть полотно бумаги поступает с сухостью около 45%. Эта секция бумагоделательной машины состоит из вращающихся цилиндров, расположенных в шахматном порядке и обогреваемых паром. На этом этапе производства бумажное полотно с помощью сукон придавливается к разогретым цилиндрам, что предотвращает его сморщивание и коробление. Движение его происходит с нижнего цилиндра на верхний, затем снова на нижний, расположенный рядом и т. д. Бумага в сушильной части высушивается до влажности 5–7%.
Отделочная часть
В отделочной секции находятся 5–10 чугунных отбеленных валов, расположенных друг над другом. Предварительно увлажненная холодной водой бумага движется сверху вниз между валами. После прохождения этого этапа бумажное полотно приобретает ровную, гладкую поверхность и равномерную толщину. Для предотвращения смятия полотно на накате наматывается в рулоны. При необходимости выпуска бумаги повышенной гладкости над накатом устанавливают дополнительное увлажняющее оборудование. Полученные рулоны далее поступают на продольно-разрезной станок, где разрезаются на части с необходимыми параметрами.
Специальное оборудование
Бумагоделательная машина также снабжена большим количеством автоматических приборов, обеспечивающих ее непрерывную работу. Задача этого дополнительного оборудования регулировать технологические параметры всего процесса. Для изготовления различных видов бумажного полотна устанавливаются свои технически обоснованные параметры, а именно рабочая скорость и ширина машины. Бумагоделательная машина может быть узкой и широкой.
Узкие машины с шириной полотна от 1,6 до 4,2 м в основном предназначаются для изготовления специальных технических, высококачественных документных бумаг. Широкие машины с шириной полотна более 6 м используются для производства мешочной и газетной бумаги. Рабочая скорость бумажной машины при производстве газетных и санитарно-гигиенических бумаг значительно превышает скорость при изготовлении высококачественных видов бумаг. Наличие специального оборудования и автоматических приборов способствует точности работы бумагоделательной машины и позволяет сократить количество обслуживающих ее рабочих до 3–8 человек.
Усовершенствование процесса производства
Для дальнейшего усовершенствования процесса производства бумаги необходимо изменение технологии выработки, увеличение производительности машины за счет ширины и скорости, модернизация устройства машины и ее узлов.
Увеличить производительность бумагоделательной машины за счет скорости и ширины помогут:
- специальные скоростные потокораспределители, выпускающие волокнистую суспензию на сетку с той скоростью, которая необходима при возросшей скорости движения сетки;
- гидропланки и регистровые валики, увеличивающие удаление влаги;
- различные виды прессов, такие как горячие и многовальные прессы, прессы с широкими отсасывающими камерами;
- закрепленные посередине отсасывающие валы, желобчатые рифленые валы, отсасывающие вакуумные сукномойки;
- накаты периферического типа с пневматическим прижимом бумажного полотна, используемые для намотки рулона 2200–2500 мм в диаметре.
Для сушильной секции бумагоделательной машины также успешно могут применяться: сифонное устранение конденсата, новые схемы расположения парораспределителей, более высокое паровое давление, замена сушильных сукон на сушильные сетки. В настоящее время идет активный поиск новых видов сушки, с целью замены традиционного вида на более усовершенствованный, который позволил бы повысить равномерность сушильного процесса и значительно уменьшить рабочую площадь сушильной секции. Такие новые виды сушки, как инфракрасное облучение, обдув горячим воздухом, диэлектрическая сушка и сушка под вакуумом имеют хорошие перспективы в будущем.
Принцип действия бумагоделательной машины
Бумагоделательная машина служит для изготовления бумаги из волокнистой массы путем отлива слоя волокон с последующим обезвоживанием, прессованием и намоткой в рулон. В царской России такие агрегаты начали использоваться со второй половины ХIX века. Они отличались низкой производительностью, слабым водоотделением, ручным управлением. Для ремонта требовалась остановка машин, но они обладали высокой надежностью и простотой конструкции. На Славутской бумажной фабрике такой агрегат был установлен в 1864 году и проработал до конца ХХ века.
Принцип действия машины
Существует 2 вида бумагоделательной машины: столовая — волокнистая масса распределяется на плоской бесконечной сетке и цилиндровая — с круглой сеткой. В основном используются столовые агрегаты, на цилиндровых изготавливается картон и некоторые виды бумаги. Машина выполнена по принципу последовательно установленных непрерывно действующих секций:
Кроме этого, имеется много вспомогательных систем и механизмов, обеспечивающих и контролирующих непрерывный цикл изготовления бумаги. Скорость движения бумажного полотна изменяется от 40 м/мин при производстве тонкой конденсаторной бумаги, до 1000 м/мин — газетной. Это очень энергоемкий агрегат, который потребляет до 30 МВт электроэнергии и 45 т пара. Для управления технологическим процессом используется АСУТП. При таких скоростях производить ручной контроль и регулировку параметров невозможно.
Процесс изготовления бумаги начинается с этапа подготовки сырья. Для этого используется смесительная камера, в которую поступают измельченные и предварительно очищенные от посторонних предметов, не участвующих в процессе (металл, камни, скотч и т. д.) компоненты бумаги — макулатура, ветошь. Если используется дерево, то предварительно подготовленную щепу варят в растворе едких веществ до полного растворения.
Готовая масса перекачивается насосами из смесительной части в бассейн бумагоделательной машины. Концентрация поступившей среды составляет 3-4 %. В емкости происходит постоянное перемешивание раствора для поддержания однородного состояния бумажной массы по всему объему. Подачей оборотной воды, содержащей включения целлюлозы, доводят концентрацию подготавливаемого раствора до 0,15-1.5 %, он направляется на очистную аппаратуру. Для этого используются узлоуловители, центрискрины и другие. После этого бумажная масса через напускное устройство поступает на сетку.
Качество изготавливаемого материала зависит от синхронности скоростей движения сетки и истечения суспензии. Отставание перемещения массы от сетки не должно превышать 5-10 %. Отклонение параметров в ту или другую сторону приводит к неравномерному распределению волокон по площади сетки и их ориентации в сторону движения полотна. Это отражается на плотности, однородности и прочности изготавливаемой продукции.
Формирование бумаги
Отлив листа — это процесс фильтрации, при котором по мере удаления воды, образуется волокнистый слой. После прохождения регистровой части сеточного стола образуется полотно с концентрацией массы около 3 %. При достижении таких значений заканчивается «зеркало залива» и вводятся понятия «бумага, бумажное полотно» и его сухость. Процесс отлива наиболее интенсивно проходит в регистровой части, расположенной в первой трети стола. Погрешности, допущенные на этой стадии, уже не смогут быть исправленными во время изготовления бумаги и будут являться дефектом продукции.
Качество отлива бумаги и положение волокон относительно направления движения потока зависят от характера и концентрации массы, скорости движения сетки и истекания коллоидного раствора, интенсивности фильтрации воды. В свою очередь, эти параметры зависят и определяются назначением изготавливаемой продукции.
В некоторых случаях возникает необходимость увеличить скорость обезвоживания полотна, например, для предотвращения флокуляции, то есть образования сгустков волокон. На протекание этого процесса в значительной мере влияет концентрация массы. При низких значениях происходит активная фильтрация воды, что в значительной степени снижает вероятность возникновения флокуляции.
С другой стороны, слишком обильное водоотделение приводит к вымыванию волокон, особенно мелких фракций. Интенсивно этот процесс происходит в начальной стадии листообразования. В конечном счете это приводит к уменьшению содержания наполнителя в нижней (сеточной) стороне листа. Этот дефект устраняется уменьшением скорости фильтрации.
Изменение интенсивности водоотделения происходит с увеличением толщины листа и сопротивления фильтрации. Это приводит к необходимости применения принудительных методов обезвоживания волокнистого слоя. Для этого применяются отсасывающие ящики. В них специальными насосами создается вакуум, позволяющий удалять влагу, которая не успела стечь в начальной стадии бумагообразования.
Сеточный стол заканчивается устройством, которое называется отсасывающим гауч-валом. В его камере поддерживается вакуум 30-70 кПа, что дает возможность эффективно отсасывать влагу. Под гауч-валом расположена ванна, в которую идет слив воды и сброс так называемого мокрого брака. Это — отсеченные кромки бумажного полотна, срывы с прессовой части, содержимое сеточного стола при обрыве бумаги. Мешалка, расположенная в ванне, передает смесь на перекачивающие насосы, которые возвращают раствор в приемный бак на повторную переработку.
Прессовая часть
После гауч-вала бумажное полотно с сухостью 15-20 %, вакуум-пересасывающим устройством передается в прессовую часть бумагоделательной машины для дальнейшего механического обезвоживания. Она обычно состоит из 2-3 двухвальных прессов. Верхний вал выполнен из гранита, нижний — металлический, облицованный резиной. Между ними, вместе с бумажным полотном, движется сукно, защищающее поверхность мокрой бумаги от повреждений.
Конструкция прессового механизма позволяет использовать последовательное прохождение разных сторон полотна между валами. Это обеспечивает равномерное сглаживание обеих сторон бумаги. Для удаления прилипших к полотну волокон применяется сукномойка. После последовательного прохождения прессовой части, сухость бумаги составляет 30-40%.
В этой секции машины происходит не только обезвоживание, но и уплотнение полотна. При этом увеличивается площадь соприкосновения и сцепление между волокнами. Кроме того, изменяются свойства бумаги: увеличивается прочность, уменьшается пористость, повышается прозрачность и т.д. Прессовая часть должна работать с полной нагрузкой, так как увеличение сухости на 1 % позволяет уменьшить расход пара на обогрев сушильного цилиндра на 5 %. Интенсификация этих процессов позволяет значительно снизить общее энергопотребление, что в конечном счете сказывается на стоимости выпускаемой продукции.
Сушка бумажного полотна в прессовой части в 10 раз дешевле, чем в сушильной. Из общего объема удаленной воды около 95 % приходится на сеточную часть, 3-4 % на прессовую, а остальное — на сушильную. Поэтому первые 2 части называются мокрыми. Чтобы удалить оставшиеся 1-2 % влаги, затрачивается большая часть энергии, предназначенной для обезвоживания бумажного полотна.
Сушильная часть
Эта секция машины состоит из 2 рядов последовательно разложенных в шахматном порядке цилиндров, охватываемых сушильным сукном. Устройство сушильного цилиндра представляет собой полую цилиндрическую емкость, обогреваемую изнутри паром. Давление рабочей среды — 0,35 МПа. Диаметр сушильного цилиндра составляет 1500 или 1800 мм и зависит от вида изготавливаемой бумаги.
Количество цилиндров зависит от вида выпускаемой продукции и скорости машины. Для изготовления конденсаторной бумаги устанавливают 5-8 барабанов, а для газетной и мешочной — 50-80. Сушильные цилиндры объединяются в 3-5 самостоятельных групп, что позволяет осуществлять раздельное регулирование и поддержание температуры в отдельных блоках. Схема движения бумаги и сукон обеспечивает нагрев и испарение влаги не только при ее контакте с греющей поверхностью сушильного цилиндра, но и во время свободного хода. Использование индивидуального привода для каждой из групп, позволяет синхронизировать скорости соседних блоков для обеспечения безобрывного движения бумажного полотна.
В каждой группе предусмотрена установка сушильного цилиндра для сукон, предназначенных не только для впитывания влаги, но и транспортировки бумажного полотна по этой части агрегата. В машинах с большой скоростью движения бумаги, сушильная часть полностью накрыта колпаком, позволяющим сохранять тепло без дополнительного использования энергии. Он оборудован системой принудительной вентиляции и теплообменниками-рекуператорами. Нагретый влажный воздух, прежде чем будет выброшен в атмосферу, своим теплом нагревает подаваемую среду, которая догревается на теплообменнике и поступает на обдув полотна.
В зависимости от типа производимой бумаги, температура цилиндров 80-115 °С. В процессе сушки из 1 кг бумаги удаляется до 2,5 л влаги, что в 60-80 раз меньше, чем на сеточной и прессовой частях машины. Увеличение показателя нагрева барабанов ускоряет процесс сушки, поэтому его надо проводить при максимальных значениях данного параметра, не влияющего на качество готовой продукции. В сушильных колпаках высокоскоростных машин применяется сопловой обдув полотна нагретым воздухом. Это ускоряет процесс обезвоживания и уменьшает затраты энергии.
Отделочная часть состоит из каландра и наката.Установлен он между сушильной частью и накатом и состоит из 5-8 горизонтально расположенных валов. Нижние являются приводными и обеспечивают проход бумаги между ними. При этом она дополнительно уплотняется и разглаживается. На накате бумага формируется в рулоны по весу или диаметру и в дальнейшем отправляется на резку.
На этом процесс производства бумаги заканчивается. Применение передовых технологий и автоматизация процесса изготовления, при скоростях движения полотна 1000 м/мин и более, позволило сократить обслуживание агрегата до 5-8 человек.