Технология процесса ремонта автотранспортных средств.

Производственным процессом называют совокупность действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии, для изготовления и ремонта продукции. Часть действий людей относит­ся к выполнению основных работ, связанных с изменением формы, размеров, свойств и состояния продукции. Другая часть действий людей связана с выполнением вспомогательных работ, таких как транспортные и складские работы, содержание и ремонт зданий и оборудования, материально-техническое снабжение и др.

Технологический процесс ремонта — часть производственного процесса, связанная с выполнением основных работ по ремонту ав­томобиля: разборка его на агрегаты, узлы, детали; ремонт деталей; сборка, испытание и окраска; сдача автомобиля заказчику. Эти рабо­ты выполняются в определенной последовательности в соответствии с технологическим процессом.

Элементами технологического процесса являются следующие его части.

Операция — часть технологического процесса ремонта, выполняе­мая непрерывно на одном рабочем месте, определенным видом обору­дования, рабочими одной профессии. Операция обычно носит назва­ние оборудования, с помощью которого производится операция. На­пример, сборочная операция выполняется в сборочном цехе с исполь­зованием сборочного оборудования слесарем-сборщиком и т. д.

Установка — часть операции, выполняемая на изделии при из­менении его положения относительно оборудования, инструмента. Например, сборочная операция автомобиля состоит из установки дви­гателя, коробки перемены передач и т. д.

Переход — часть операции, установки, выполняемая над одним участком изделия, одним инструментом, работающим в одном и том же режиме. Например, установка двигателя состоит из нескольких переходов: строповка двигателя; поднять, перенести, поставить дви­гатель на раму; закрепить двигатель на раме.

Проходом называется один из нескольких переходов, следующих друг за другим. Например, переход — строповка двигателя состоит из двух проходов — увязка одного стропа на двигателе с одной сто­роны и закрепление другого конца на крюке крана; то же самое, но со вторым стропом и с другой стороны двигателя.

Рабочий прием — часть перехода или прохода, представляющая собой законченный цикл рабочих движений. Например, закрепление одного конца стропа на двигателе с одной стороны — один прием, закрепление другого конца стропа за крюк крана — другой рабочий прием.

Рабочее движение — наименьший момент операции. Например, взять деталь есть рабочее движение.

Разработка технологического процесса состоит в том, что для каж­дого его элемента устанавливаются описание содержания работ, не­обходимое оборудование, приспособления и инструмент, сложность работ и нормы трудозатрат. Все эти данные заносятся в технологи­ческие карты. В зависимости от объема выполняемых работ устанав­ливается различная глубина разработки техпроцесса. Для небольших предприятий с малым объемом работ техпроцесс разрабатывается на уровне операций и установок с использованием универсального обо­рудования и инструмента. В технологической карте указывается только порядок выполнения операций (маршрутная технологическая карта). Работы производятся рабочими высокой квалификации.

Для СТОА с достаточно большим объемом работ разработка тех­нологического процесса ведется на уровне переходов и проходов с указанием содержания работ по каждой операции. Работы выполня­ются на специальном оборудовании (стендах) с использованием спе­циальных приспособлений и инструмента по операционным техно­логическим картам.

Разработка техпроцесса ведется отдельно для технического об­служивания ТО-1, ТО-2 и для ремонтных работ по текущему и капи­тальному ремонтам.

Наибольший объем выполняемых работ имеет место при капи­тальном ремонте автомобилей, который производится на специали­зированных авторемонтных заводах.

Принятые на ремонт автомобили проходят наружную мойку и поступают на операцию разборки. С рамы автомобиля, базовой дета­ли снимают все агрегаты, очищают их от грязи, масла, разбирают на узлы и детали. Снятые детали сортируют на годные, негодные и требующие ремонта. Годные детали идут повторно на сборку, негод­ные детали отправляют на металлолом, детали, требующие ремон­та, восстанавливают и направляют на сборку узлов. Узлы собирают в агрегаты, агрегаты снова устанавливают на раму автомобиля. Собран­ный автомобиль испытывают и сдают заказчику.

Важно отметить, что по такой же схеме производится разработка технологического процесса проведения текущего ремонта с той осо­бенностью, что в этом случае меньше количество и выполняются они в меньшем объеме.

Вар.2

Под технологическими процессами нa СТОА понимают последовательность технологических операций, необ­ходимых для выполнения определенного вида технического воздействия.

Порядок осуществления технологического процесса зависит от вида и объема технического воздействия, при этом сле­дует учитывать право владельца автомобиля па проведение вы­борочных работ из объемов ТО и текущего ремонта (ТР) в лю­бом сочетании.

Технологический процесс на СТОА должен обеспечивать гибкость при выполнении заказанной услуги по ТО и ТР, что предполагает применение универсальных и специализирован­ных постов, а следовательно, возможность проведении различ­ных сочетаний производственных операции всех работ данно­го вида без перемещения автомобиля (за исключением специа­лизированных постов).

Основу организации технологического процесса на стан­ции технического обслуживания и ремонта автомобилей составляет следующая функциональная схема. Автомобили, прибывающие на СТОА для проведения ТО и ТР, проходят мойку и поступают на пост приемки для определения техниче­ского состояния, требуемого объема работ и их стоимости. После приемки автомобиль направляют на соответствующий производственный участок в зависимости от укомплектован­ности производственно-технической базы и ее состояния. К основным элементам производственно-технической базы относятся производственные посты (мойки, приемки, углуб­ленной диагностики, ТО и ТР) и специализированные участки (ремонта отдельных систем автомобиля, шиномонтажный и др.). В случае занятости рабочих постов, на которых должны выполняться работы согласно заказ-наряду, автомобиль по­ступает на автомобиле-место ожидания, откуда по мере осво­бождения постов направляется на тот или иной производст­венный участок. После завершения работ автомобиль поступа­ет на пост выдачи автомобилей.

Существуют различные варианты последовательности вы­полнения работ в зависимости от заказанной услуги:

Вариант 1 — типичный вариант прохождения ТО по сервисной книжке, когда клиент приезжает на СТОА при определенном пробеге или временном интервале. В этом случае на посту приемки автомобиль проходит диагностирование, приемщик осматривает его, проверяя отсутствие (наличие) течей, целостность защитных резиновых изделий (пыльников, тормозных шлангов), толщину тормозных дисков и колодок, исправность приборок сигнализации и освещения, уровень жидкостей. По­сле УМР производятся работы по ТО и устранению замечен­ных при осмотре неисправностей. Далее проводятся контроль выполненных работ, а затем мойка и уборка салона. Автомобиль выдается клиенту.

Вариант 2, когда клиент совмещает ТО и ТР в одном посе­щении СТОА. Для любого помимо Д₁ производится углубленная диагностика Д₂, для выявления неполадок. В данном варианте клиент оставляет автомобиль на СТОА на довольно длительное время (несколько дней и более), поэтому автомобиль проходит через стоянку для ожидания и выдачи.

Вариант 3 реализуется при ограниченном свободном вре­мени у клиента и при условии, что автомобиль заезжает в цех в чистом виде (теплое время года, сухие дороги), поэтому УМР перед проведением работ не выполняется.

Вариант 4 реализуется при поступлении автомобиля в мелкий или средний кузовной ремонт в отсутствие необходимости слесарного ремонта (замена или ремонт двери, крыла, бампе­ра, капота и т.п.). Автомобиль устанавливается на пост в кузов­ном цехе для монтажа/демонтажа элементов кузова.

Вариант 5 исключает диагностику систем и реализуется в случае, когда клиенту нужно выполнить конкретную услугу, требующую специального оборудования и/или установки ав­томобиля на подъемник (например, шиномонтаж, баланси­ровка колес, заправка конди­ционера, промывка форсунок и т.п.).

Вариант 6 характерен для крупного ремонта —замены или ремонта элементов как кузо­ва, так и механических систем, обеспечивающих работу двига­тели, трансмиссии и подвески. Примером могут служить ава­рийные автомобили, ремонти­руемые по страховке.

Вариант 7 реализуется при ремонте или замене элементов подвески, после которых необ­ходимы проверка и регулировка угла установки колес.

Вариант 8 реализуется при необходимости устранения не­поладки автомобиля, не тре­бующей диагностики, в случае если клиент очень спешит (этим объясняется исключение УМР и С), или устранения неполадки после ремонта на данной СТОА, когда причина очевидна.

В общем схема маршрутов прохождения автомобилем производственных постов и участков на СТО представлена на рисунке.

Моделирование управления процессами ТО и ремонта

Использование строго определенных целей в качестве ориентации деятельности является средством обеспечения гибкости и самоорганизации сложной системы. Суть целевой ориентации состоит в том, что каждой организационно обособленной части устанавливают самостоятельные подцели (задачи), упорядоченная совокупность которых является средствами или условиями, полностью реализующими цели системы.

Целью управления процессами ТО и ремонта является обеспечение работоспособности парка дорожных машин в эксплуатации при заданном уровне затрат. Повышение работоспособности предполагает увеличение доли времени нахождения дорожных машин в работоспособном состоянии. Поэтому показателем меры достижения цели может служить коэффициент технического использования k_ТИ (t). Достижение цели обеспечивается сокращением количества неплановых ремонтов, сверхнормативных простоев в ТО и ремонтах, простоев из-за несвоевременной доставки запасных частей. Средствами и условиями достижения этих подцелей является совершенствование организации, планирования и оперативного управления производственными процессами в соответствующих функциональных подсистемах.

Анализ производственных процессов ТО и ремонта с учетом конкретных условий эксплуатации дорожных машин позволяет сформулировать задачи, решение которых необходимо для достижения целей. Управление процессами ТО и ремонта требует, как правило, решения комплекса задач:

· учета технического состояния парка дорожных машин и оборотного фонда агрегатов и узлов;

· учета наличия и движения оборотного фонда; календарного планирования ТО и ремонта;

· прогнозирования объемов работ и номенклатуры запасных частей для выполнения технических воздействий;

· оперативного планирования производственных процессов ТО и ремонта;

· оперативного управления производственными процессами; моделирования производственных процессов с целью их совершенствования.

Моделирование управления процессами ТО и ремонта основано на методологии изучения сложных систем, которая предусматривает: анализ структурных и функциональных особенностей системы; выбор критерия оценки результатов функционирования системы; определение зависимостей параметров системы от параметров функционирования отдельных элементов и частей.

15.3. Оперативное планирование и управление процессами ТО

И ремонта

Управление производственными процессами – это одна из функций системы ТО и ремонта, которая обеспечивает направление деятельности с помощью оперативного плана.

Процесс оперативного планирования и управления включает следующие этапы:

1) выбор эталонов, т. е. желательных параметров системы. В системе ТО и ремонта дорожных машин в качестве эталонов используют, как правило, нормативы продолжительности простоев и трудоемкости выполнения отдельных операций или видов работ. При этом персонал, занятый оперативным планированием и управлением, должен четко понимать, какие результаты необходимо получить, так как в противном случае управление теряет смысл;

2) сравнение реальных результатов работы с оперативным планом. Полученные оценки работы производственной системы должны передаваться в управляющую систему, которая принимает решение на основе этой информации;

3) осуществление корректирующего воздействия. Система ТО и ремонта должна обладать возможностями, обеспечивающими выполнение корректирующего воздействия на производственные процессы в том случае, когда обнаруживаются отклонения от оперативного плана.

Для обеспечения саморегулирования в системе ТО и ремонта получение информации, принятие решения и воздействия функционально разделены. Это достигается структурным разделением элементов системы: элемента приема информации, элемента, вырабатывающего решения, и элемента, производящего корректирующие действия. На крупных эксплуатационных предприятиях эти функции должны концентрироваться в отдельных системах: информационно-решающей, управляющей и производственной.

Чрезвычайно важно правильно выбрать параметры, которые должны контролироваться. Между этими параметрами и работой всей системы должна быть прямая зависимость. Для системы ТО и ремонта контролируемыми являются временные параметры процессов, которые однозначно определяют продолжительность простоев дорожных машин в технических воздействиях; параметры технического состояния, определяющие уровень надежности дорожных машин; параметры, характеризующие затраты ресурсов на выполнение ТО и ремонтов.

Приемка и ввод машин в эксплуатацию

Машина, поставляемая потребителю заводом-изготовителем, должна быть комплектной и соответствовать всем требованиям технической документации. Все обнаруженные во время внешнего осмотра и приемочных испытаний неисправности должны быть устранены, так как в эксплуатацию можно вводить исправную машину.

Самоходные машины и транспортные средства, передвигающиеся по дорогам со скоростью более 30 км/ч, регистрируются в Государственной автоинспекции (ГАИ), им присваивают государственные номерные знаки, и на них оформляют технические паспорта.

Грузоподъемные машины, паровые котлы, компрессоры и сосуды, работающие под давлением, регистрируют органы Госгортехнадзора. Результаты осмотров оформляют в виде актов с регистрацией результатов испытаний в специальных журналах и формулярах машин [3, стр.72-74].

К управлению и техническому обслуживанию машин допускаются лица, имеющие специальную подготовку и достаточно хорошо знающие их устройство, правила управления и техники безопасности, а также основные приемы производства работ и технологических операций.

Машину закрепляют за машинистом распоряжением или приказом по эксплуатационному предприятию, и ему выдается справка по установленной форме. До пуска машины в работу машинист должен осмотреть её и при необходимости привести в исправное состояние. Если машинист не может устранить неисправность сам, он должен сообщить о ней механику. Выход самоходных машин на работу разрешается сменным механиком, а в парках обслуживания – механиком после контрольного осмотра.

Обкатка машин

В первый период эксплуатации машина подвергается обкатке. Обкатке подвергаются новые или капитально отремонтированные машины. Обкатка совершается для обеспечения благоприятных условий приработки трущихся поверхностей сопряженных деталей. Режим и порядок обкатки устанавливается заводом-изготовителем и регламентируется инструкцией по эксплуатации, имеющейся в составе технической документации, поступающей с машиной.

Период и режим обкатки зависит от качества изготовления машин и сложности конструкции. Продолжительность обкатки устанавливается для каждого типа машин опытным путем и колеблется от 10 до 100 часов.

Продолжительность обкатки на различных режимах следующая: на холостом ходу и с нагрузкой 10–20% – от 15 до 30% общей продолжительности; с нагрузкой 25 – 50% – от 50 до 70% от общего времени обкатки [3, стр.74,75]. В остальное время нагрузку увеличивают постепенно до номинальной. Первый период обкатки обычно производит завод-изготовитель, а остальные при эксплуатации машины.

В период обкатки производится более интенсивная смазка машины в сроки, сокращаемые примерно в два раза по сравнению с сроками установленными заводом изготовителем. После окончания обкатки смазка заменяется с обязательной промывкой системы с целью удаления абразивных частиц и продуктов износа. Обычно до и после обкатки проводят контрольно-регулировочные и крепежные работы.

Признаком удовлетворительной обкатки служит устойчивая работа всех механизмов машины при допустимых шумах и нагреве, и паспортной мощности и технической производительности.

Освидетельствование машин

Освидетельствование грузоподъемных машин и сосудов, работающих под давлением, осуществляют органы Госгортехнадзора. Регистрации подлежат все краны грузоподъемностью свыше одной тонны, также монорельсовые электрические тележки с кабиной. Предприятия эксплуатирующие такие машины, выделяют ответственного за исправное состояние машин, их обслуживание и ремонт, проведение ТО и хранение документации.

При техническом освидетельствовании грузоподъемных машин (кранов) помимо осмотра всех механизмов производятся испытания под нагрузкой: статические и динамические.

Статические испытания производятся под нагрузкой, превышающей грузоподъемность на 25%. Поднятый груз на высоту 200 мм выдерживают 10 минут, после чего проверяют механизмы и металлоконструкцию, нет ли остаточных деформаций.

Динамические испытания производятся под нагрузкой, превышающей грузоподъемность на 10% (на соответствующих вылетах). При этом проверяется раздельная и совмещенная работа механизмов, обеспечивающих:

1) подъем груза с остановками и удержанием груза на любой высоте;

2) опускание груза при работе двигателя «на спуск» и на тормозе при выключенном двигателе;

3) подъем и опускание стрелы с грузом с остановками и изменением направления движения;

4) вращение поворотной части крана на 2 оборота в каждую сторону;

5) передвижение крана с остановками и изменением направления движения.

После динамических испытаний также производят осмотр механизмов и металлоконструкции.

Результаты технического освидетельствования заносят в паспорт машины с указанием срока следующего освидетельствования.