— утечка воздуха через соединения впускного тракта (тройник — турбокомпрессор — патрубок впускной — коллектор впускной — патрубок объединительный — коллектор впускной — головки цилиндров);

— прорыв газов в соединениях выпускного тракта (головки цилиндров — коллектор выпускной -патрубок выпускной — корпус турбины);

— заедание ротора турбокомпрессора;

— загрязнение выпускного и впускного трактов, проточных частей компрессора и турбины

Подтяните соединения, при необходимости замените прокладки

Проверка уровня масла в картере двигателя Cummins

1. Установить автомобиль на ровной горизонтальной поверхности. Включить стояночный тормоз.
2. Перед проверкой уровня масла заглушить двигатель, выждать не менее 15 минут. За это время масло стечет в поддон картера двигателя.
3. Поднять кабину автомобиля.
4. Проконтролировать уровень масла при помощи измерительного щупа (см. рис. Проверка уровня масла в двигателе Cummins). Щуп находится на двигателе с левой стороны по ходу движения автомобиля. Доступ к нему открывается через люк в шумоизоляционном экране.
Уровень масла должен быть между отметками «MIN» и «MAX» измерительного щупа.
5. При необходимости долить масло через маслозаливную горловину. Маслозаливная горловина находится в передней части двигателя.
Смазочные материалы применять в соответствии с рекомендациями, приведенными в приложениях Б, В.
При превышении уровня заполнения маслом возможно повреждение двигателя. Для слива масла рекомендуется обратиться в сервисный центр.
При сливе масла не допускать попадания смазочных материалов в канализацию, открытые водоемы, грунтовые воды или в почву.
Проверка трубки сапуна картера двигателя (см. рис. Проверка уровня масла в двигателе Cummins).
Проверить трубку сапуна на наличие внутри нее загрязнений и льда. В условиях льдообразования проверять трубку чаще. Не допускается перегиб сапуна.

Проверка уровня масла в двигателе Cummins
1 — щуп измерительный; 2 — трубка сапуна; 3 — маслозаливная горловина

Проверка уровня масла в картере двигателя а/м КАМАЗ

Перед тем как приступить к проверке необходимо учесть некоторые инструкции:

1. Машина должна быть установлена только на ровной и горизонтальной поверхности. После этого необходимо включить стояночный тормоз.
2. Прежде чем начинать проверку, нужно заглушить двигатель, и подождать не меньше 4-5 минут. Это нужно сделать для того, чтобы масло, за отведенное время, стекло в поддон картера мотора.
3. Кабину можно поднять, если в этом есть необходимость.

Только после этого можно делать проверку масла.

Контроль масла осуществляется с помощью измерительного щупа. Он располагается с правой стороны на двигателе, согласно движению машины. Доступ к нему можно получить только через люк, который находится в шумоизоляционном экране. В показаниях измерительного щупа уровень масла должен находиться между метками «В» и «Н».

В случае, если у автомобиля низкий уровень масла, а именно ниже на 10 мм от метки «В», то нужно вычистить маслоналивную горловину, а уже потом долить через нее масло. Горловину легко обнаружить. Она находится с правой стороны в соответствии с движением автомобиля. Доступ к ней так же можно получить через люк в шумоизоляционном экране. Если же у машины высокий уровень масла (выше метки «В»), то необходимо выкрутить пробку поддона и слить масло.

Примечание: Объем масла среди меток «В» и «Н» замерного щупа – 4 л.

Если превысить уровень масла выше метки «В», то вероятен выброс масла из сапуна.

Техническое обслуживание двигателя. Часть 1

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ДВИГАТЕЛЯ

Довести до нормы уровень масла в картере двигателя.

Рисунок 79 — Проверка уровня масла: 1 — метки на маслоуказателе; 2 — крышка маслоналивной горловины

Уровень масла проверять через (4 — 5) мин после останова двигателя, установив автобус на ровной горизонтальной площадке. Уровень масла нужно контролировать по меткам 1 указателя масла (см. рисунок 79), находящегося с правой стороны двигателя рядом с маслоналивной горловиной. Перед замером щуп протереть. Уровень около отметки В соответствует требуемому количеству масла в двигателе.

Сменить масло в смазочной системе двигателя.

Для смены масла необходимо прогреть двигатель до температуры охлаждающей жидкости (70 — 90)°С, остановить его, слить масло из масляного картера, вывернув из картера сливную пробку.

Сливая масло из двигателя при смене нужно обратить внимание, нет ли в масле воды и металлических частиц. Наличие их указывает на необходимость ремонта двигателя.

Заливать масло в картер двигателя надо в следующем порядке:

1) открыть горловину, предварительно очистив ее от пыли и грязи;

2) залить масло до отметки В на указателе уровня масла (см. рисунок 79);

3) пустить двигатель и дать ему поработать пять минут на малой частоте вращения коленчатого вала для заполнения масляных полостей в двигателе;

4) остановить двигатель и по истечении (4-5) минут долить масло до отметки В на указателе уровня масла. Между метками Н и В объем масла в картере составляет 4 л.

Доливать масло в картер двигателя после длительной стоянки нужно в последовательности, изложенной в пунктах 3 и 4.

При смене масла надо менять фильтрующие элементы фильтра очистки масла. Сорта масел, допускаемые к применению, приведены в химмотологической карте (Приложение А).

Несвоевременная смена масла или фильтрующих элементов, применение не рекомендуемых сортов масел и фильтроэлементов, а также загрязненных масел приводит к разрушению вкладышей и аварии двигателя.

После замены масла в смазочной системе двигателя или после продолжительного (более семи дней) простоя перед запуском двигателя стартером необходимо обеспечить подачу масла к трущимся парам двигателя прокруткой коленчатого вала без подачи топлива в цилиндры. Для этого нужно включить стартер и проворачивать коленчатый вал двигателя до начала отклонения стрелки на указателе давления масла до тех пор, пока не погаснет сигнализатор аварийного падения давления масла на щитке приборов.

Помните, что время непрерывной работы стартера ограничено (15-20) секунд.

Довести до нормы уровень жидкости в системе охлаждения.

Максимальный уровень охлаждающей жидкости определяется нижней кромкой наливной горловины бачка, минимально-допустимый уровень должен быть на (20-25) мм ниже кромки горловины.

Уровень жидкости проверяется только на холодном двигателе. Если уровень жидкости постоянно снижается, необходимо проверить герметичность системы охлаждения.

Герметичность заправленной системы охлаждения проверяется с помощью приспособления для опрессовки, которое устанавливается на заливную горловину вместо пробки. Затем ручным насосом создается давление в системе 50-60 кПа (0,5-0,6 кгс/см 2 ).

Если давление сохраняется постоянным в течение не менее пяти минут, система охлаждения считается герметичной.

При смене охлаждающей жидкости слив жидкости из системы осуществляется через краник жидкостного подогревателя и сливное отверстие в нижней соединительной трубе. Перед сливом нужно снять пробку расширительного бачка и открыть краник системы охлаждения.

Проверить герметичность соединений системы питания двигателя.

Проверить отсутствие течи из магистралей слива и подвода масла к турбокомпрессорам. Течь масла не допускается.

Слить отстой из фильтров грубой (предварительной) и тонкой очистки топлива.

Сливать отстой до появления чистого топлива, вывернув сливные пробки на два-три оборота (см. рисунки 38 и 40 в разделе — Система питания топливом).

Довести до нормы уровень масла в бачке насоса рулевого гидроусилителя (а также при смене масла в системе).

Уровень масла в бачке насоса производства ОАО «Гидропривод» (г. Елец ) и РУПП «Автогидроусилитель» (г. Борисов) нужно проверять по меткам на указателе, вмонтированном в пробку заливной горловины бачка, установив при этом передние колеса автобуса прямо. Двигатель должен работать на минимальной частоте вращения коленчатого вата.

При необходимости долить масло до нормы. Уровень масла должен находиться около верхней метки на указателе. Для этого необходимо вывернуть крышку из заливной горловины бачка насоса, предварительно очистить от грязи, протерев зативную горловину бачка ветошью, смоченной дизельным топливом или керосином.

Масло заливать через воронку с двойной сеткой и заливной фильтр, установленный в горловине бачка. Применять только чистое отфильтрованное масло, указанное в химмото-логической карте (см. Приложения А, Б). Следует помнить, что при использовании загрязненного масла быстро изнашиваются детали насоса и гидроусилителя.

Уровень масла в бачке насоса фирмы ”RBL” или ”. РРТ ” (на двигателях ф. «CUMMINS”) контролируется метками MIN и МАХ на корпусе бачка насоса.

Проверить герметичность системы питания двигателя воздухом.

Установить корпус 8 заглушки (см. рисунок 80 — Приспособление для проверки герметичности впускного тракта) в корпус 4 воздухоочистителя и закрепить гайкой, используя плоскую шайбу с паронитовой или резиновой прокладкой 7.

Поместить дымообразующий материал, например, промасленную ветошь, в скобе 5 горловины и зажечь. С началом интенсивного дымообразования вставить скобу в горловину и плотно закрыть крышкой 6. Заполнить систему воздухом.

Источником сжатого воздуха могут служить ручной шинный насос, гшевмосистема автобуса или промышленная сеть сжатого воздуха под давлением, не превышающим 0,8 МПа (8 кгс/см 2 ).

Сжатый воздух из ресивера автобуса или промышленной сети подводится через регулятор 2 давления, который автоматически понижает давление до 0,01-0,02 МПа (0,1-0,2 кгс/см 2 ), и соединительный патрубок 3.

Внимание. При отсутствии манометра герметичность впускного тракта проверять очень осторожно.

Во избежание срыва и раздутия шлангов и разрушения воздухопроводов давление подаваемого в систему воздуха не должно превышать 20 кПа (0,2 кгс/см 2 ).

При отборе сжатого воздуха от ресиверов автобуса можно использовать шланг для накачивания шин (5320-3929010), который подсоединяют к регулятору давления через переходник 1. Места неплотностей определять по выходящему дыму. Если дым не выходит в течение трех минут, то впускной тракт герметичен.

Для устранения неисправностей следует выполнить следующее:

— надежно затянуть хомуты в соединениях трубок тракта, в том числе на патрубке забора воздуха к компрессору. Допускается при установке резиновых патрубков, прокладок и шлангов использовать герметизирующие составы типа уплотнительной пасты, белил и т.п.;

Рисунок 80 — Приспособление для проверки герметичности впускного тракта: 1 — переходник; 2 — регулятор; 3 — соединительный патрубок; 4 — корпус воздухоочистителя; 5 — скоба горловины; 6 — крышка; 7 — резиновая прокладка; 8 — корпус заглушки

— заменить резиновые шланги, патрубки и прокладки с трещинами и разрывами;

— устранить негерметичность трубок по сварным швам пайкой твердым припоем (медь, латунь и т.п.);

— устранить некруглость посадочных поверхностей под резиновые шланги и патрубки на штампованных трубках — правкой , на литых патрубках — зачисткой;

— после устранения неплотностей провести контрольную проверку герметичности тракта.

Проверить работу турбокомпрессоров на слух при работающем двигателе.

Закрепить гайки турбокомпрессоров, корпуса турбины и компрессора, болты и гайки коллекторов и патрубков системы впуска и выпуска, обратив особое внимание на тракт от воздухоочистителя к двигателю. Момент затяжки 44-56 Н.м (4,4-5,6 кге.м)

Проверить легкость вращения роторов турбокомпрессоров в его крайних осевых и радиальных положениях, для чего нужно снять приемную трубу глушителя. Затем проверить рукой, как вращается ротор в его крайних осевых и радиальных положениях. Ротор должен вращаться легко, без заеданий и касаний о неподвижные детали турбокомпрессора.

Закрепить опоры силового агрегата. Моменты затяжек болтов и гаек опор 56-62 Н.м (5,6-6,2 кгс.м) и 120-140 Н.м (12-14 кгс.м).

Отрегулировать натяжение приводных ремней.

Внимание. Натяжение ремня привода генератора и водяного насоса на двигателях ф. “CUMMINS” обеспечивается автоматическим натяжителем, предусмотренным конструкцией двигателя.

На двигателях моделей КАМАЗ натяжение ремней привода вентилятора осуществляют вращением гайки 4 (см. рисунок 59 — Натяжная опора) при предварительно ослабленных на два-три оборота гайках 2. Гайка 4 скреплена с болтом — натяжителем 1 штифтом 5. При вращении гайки 4 ось 3 опоры перемещается в продольном пазу кронштейна 13, при этом шкив занимает положение, при котором происходит натяжение одновременно обеих ветвей ремней.

Правильно натянутые ремни при нажатии на середину ветви с усилием 50 Н (5 кгс) должны иметь прогиб (14-17) мм. При выходе из строя одного из ремней, заменять их нужно комплектно. Разница в длине для ремней одного комплекта не должна превышать 3 мм. На поверхности ремней не должно быть трещин и отслоений.

Регулирование натяжения поликлинового ремня привода генератора и водяного насоса (см. рисунок 81 — Схема проверки натяжения ремня) проводится с помощью изменения положения генератора 6 в следующей последовательности :

— ослабить болты 3 и 8, стопорную гайку 4 и гайку 7 крепления лапок генератора к кронштейну; переместить генератор 6 с помощью натяжного болта 5; затянуть болты 3 и 8, стопорную гайку 4 и гайку 7.

После регулирования проверить натяжение ремня: правильно натянутый ремень при нажатии на середину наиболее длинной ветви ремня усилием F = 40-50 Н (4-5) кгс должен иметь прогиб — L=(6-10) мм. Примечание. Особое внимание натяжению приводных ремней необходимо уделять в первые 48 часов работы двигателя, т.к. в этот период происходит их наибольшая вытяжка.

Рисунок 81 — Схема проверки натяжения ремня: 1, 10 — направляющие ролики; 2, 9 — турбокомпрессоры; 3, 8 — болты; 4, 7 — гайки; 5 — натяжной болт; 6 — генератор; 11 — маслоуказатель; 12 — шкив водяного насоса; 13 — маслоналивной патрубок; 14 — поликлиновой ремень; 15 — шкив коленчатого вала; F — прилагаемое усилие; L — прогиб ветви

Отрегулировать тепловые зазоры клапанов механизма газораспределения. предварительно проверив затяжку болтов головок цилиндров и гаек стоек коромысел. Зазор необходим для обеспечения герметичной посадки клапана на седло при тепловом расширении деталей во время работы двигателя.

Величина зазора на холодном двигателе устанавливается; для впускного клапана — (0,25-0,30) мм, для выпускного клапана — (0,35-0,40) мм.

Для 1, 2, 3 и 4-го цилиндров передний клапан — впускной , а для 5, 6, 7 и 8-го цилиндров — выпускной. Увеличение или уменьшение тепловых зазоров отрицательно сказывается на работе механизма газораспределения и двигателя в целом.

При слишком больших зазорах растут ударные нагрузки, и увеличивается износ деталей привода клапанов. При очень малых зазорах и их отсутствии не обеспечивается герметичность камеры сгорания, двигатель теряет компрессию и не развивает полной мощности. Клапаны перегреваются, что может повлечь за собой прогар фасок. При отсутствии зазора появляются задиры на тарелке толкателя и рабочей поверхности кулачка распределительного вала.

Регулирование тепловых зазоров в механизме газораспределения необходимо проводить на холодном двигателе не ранее, чем через 30 мин после останова, при этом подачу топлива нужно отключить.

Тепловые зазоры регулируют одновременно в двух цилиндрах, следующих по порядку работы один за другим, во время тактов сжатия (рабочего хода) в этих цилиндрах. Клапаны регулируемых цилиндров в этот момент должны быть закрыты.

При регулировании коленчатый вал устанавливается последовательно в положения I- IY, которые определяются его поворотом относительно положения начала впрыскивания в первом цилиндре на угол, указанный ниже.

Впрыскивание топлива в первом цилиндре двигателя начинается, когда фиксатор маховика входит в зацепление с маховиком, а указатель (риска) на корпусе ТНВД и установочная метка на фланце ведомой полумуфты привода совмещены (см. рисунок 41 — Установка привода ТНВД).

Схема нумерации цилиндров двигателя приведена на рисунке 82 (см. ниже).

При каждом положении коленчатого вала регулировать одновременно зазоры клапанов двух цилиндров в порядке их работы.

Тепловые зазоры регулировать в следующем порядке:

Рисунок 82 — Схема нумерации цилиндров двигателя и расположение секций ТНВД: 1 — двигатель; 2 — ТНВД

— снять крышки головок цилиндров;

— проверить момент затяжки и при необходимости затянуть болты крепления головок цилиндров в порядке, указанном на рисунке 72 — Последовательность затяжки болтов крепления головок цилиндров двигателя. Момент затяжки 160-180 Н.м (16-18 кгс.м);

— оттянуть смонтированный на картере маховика фиксатор, повернув его на 90°, и установить в нижнее положение;

— снять крышку люка в нижней части картера сцепления (для проворота маховика ломиком);

— проворачивая коленчатый вал по ходу вращения, установить его в такое положение, при котором фиксатор под действием пружины войдет в паз на маховике, при этом указатель (риска) на корпусе ТНВД и установочная метка на фланце ведомой полумуфты привода ТНВД должны совпасть (см. рисунок 41 — Установка привода ТНВД).

Это положение коленчатого вала соответствует началу подачи топлива в первом цилиндре. При этом шпонка на ведущей полумуфте должна находиться, как показано на упомянутом рисунке 41 (в горизонтальной плоскости на стороне восьмого цилиндра), а клапаны первого цилиндра закрыты.

Если установочная метка на фланце ведомой полумуфты и указатель (риска) на корпусе ТНВД не совпадут, необходимо, выведя фиксатор из паза на маховике, провернуть коленчатый вал на один оборот. При этом фиксатор должен вновь войти в паз на маховике.

Проворачивать коленчатый вал нужно рычагом, вставляя его в отверстия, расположенные на боковой поверхности маховика. Поворот маховика на угол, равный промежутку между двумя соседними отверстиями, соответствует повороту коленчатого вала на 30°. Оттянуть фиксатор, преодолев усилие пружины, повернуть его на 90° и установить в верхнее положение;

— провернуть коленчатый вал по ходу вращения на угол 60°, установив его тем самым в положение I. В этом положении клапаны первого и пятого цилиндров должны быть закрыты (штанги указанных цилиндров должны легко проворачиваться от усилия руки);

— проверить динамометрическим ключом момент затяжки гаек крепления стоек коромысел регулируемых цилиндров, при необходимости подтянуть. Момент должен быть в пределах 41,2-53 Н.м (4,2-5,4 кгс.м);

— проверить щупом зазор между носками коромысел и торцами клапанов регулируемых цилиндров. Если они не укладываются в указанные ниже пределы, их надо отрегулировать, для чего необходимо ослабить контровочную гайку регулировочного винта, вставить в зазор щуп нужной толщины и, вращая винт отверткой, установить требуемый зазор. Придерживая винт отверткой, затянуть гайку и проверить щупом зазоры между носками коромысел и торцами стержней клапанов первого и пятого цилиндров.

Щупы толщиной 0,25 мм для впускного клапана и 0,35 мм для выпускного клапана должны проходить свободно, а толщиной 0,30 мм для впускного и 0,40 мм для выпускного — с усилием (передние клапаны правого ряда цилиндров впускные, левого ряда — выпускные). Момент затяжки регулировочного винта должен быть равен 33-41 Н.м (3,4-4,2 кгс.м);

— дальнейшую регулировку зазоров в клапанном механизме проводить попарно в цилиндрах: четвертом и втором ( положение II): шестом и третьем ( положение III); седьмом и восьмом ( положение IV), проворачивая коленчатый вал по ходу вращения каждый раз на 180°;

— установить на место крышки люка картера маховика (сцепления) и головок цилиндров. Фиксатор маховика установить в верхнее положение;

— пустить двигатель и прослушать его работу. При правильно отрегулированных зазорах стуков в клапанном механизме не должно быть.

Сменить фильтрующие элементы масляного фильтра (см. рисунок 44 — Фильтр масляный).

Смену фильтрующих элементов очистки масла необходимо осуществлять в следующем порядке:

— вывернуть сливные пробки на обоих колпаках и слить масло в емкость;

— отвернуть колпаки ключом S = 27 мм за бобышку;

— вынуть фильтрующие элементы из колпаков;

— промыть дизельным топливом внутреннюю полость колпаков;

— установить новые фильтрующие элементы: полнопоточный — в большой колпак (ближе к переднему носку коленчатого вала), частично-поточный — в меньший (фильтроэлементы не взаимозаменяемые);

— залить в каждый колпак по одному 1,5 литра чистого моторного масла;

— смазать резьбу на колпаках, уплотнительные кольца и прокладки моторным маслом;

— завернуть колпаки в корпус ключом с моментом 50-60 Н.м (5-6 кгс.м);

— на работающем двигателе проверить — нет ли течи масла в соединениях, при обнаружении течи произвести подтяжку или заменить уплотнительные элементы.

Рекомендуется при обслуживании использовать фильтроэлементы (7405.1012040 — полнопоточный и 7405.1017040 — частично-поточный), изготавливаемые предприятиями, имеющими официальное заключение ОАО «КАМАЗ» на поставку в запасные части (или фильтры фирм-поставщиков двигателей мод. “CUMMINS») (см. Приложение К).

Сменить фильтрующие элементы фильтра тонкой очистки топлива (см. рисунок 38 — Фильтр тонкой очистки топлива).

Смену фильтрующих элементов фильтра тонкой очистки топлива рекомендуется проводить каждые 20000 км пробега автобуса, для чего необходимо:

— вывернуть на два-три оборота сливные пробки и слить топливо из фильтров в посуду, затем ввернуть пробки;

— вывернуть болты крепления колпаков фильтра, снять колпаки и удалить загрязненные фильтрующие элементы;

— промыть колпаки дизельным топливом;

— установить в каждый колпак новый фильтрующий элемент с уплотнительными прокладками, установить колпаки с элементами и затянуть болты;

— прокачать систему топливоподкачивающим насосом;

— пустить двигатель и убедиться в герметичности фильтра.

Подтекание топлива устранить подтяжкой болтов крепления колпаков.

Провести техническое обслуживание фильтра предварительной (грубой) очистки фирмы “MANN+HUMMEL” в соответствии с инструкцией по его применению (см. Приложения М).

Сменить фильтрующий элемент воздухоочистителя и предочиститель (при срабатывании датчика засоренности обслуживание провести, не дожидаясь ТО-30000).

Снять фильтрующий элемент, очистить бункер от пыли.

При установке нового фильтрующего элемента рекомендуется проверить его опрессовкой сжатым воздухом в воде в следующем порядке:

— установить фильтрующий элемент 2 (см. рисунок 83 — Схема установки для проверки фильтрующего элемента опрессовкой сжатым воздухом в воде) между крышками 1 и 4, затем погрузить его в воду на глубину 60 мм.

Перед проверкой или непосредственно в испытательной установке сухой фильтрующий элемент выдержать в воде в течение (5 — 10) мин для заполнения водой пор в картоне;

Рисунок 83 — Схема установки для проверки фильтрующего элемента опрессовкой сжатым воздухом в воде: 1 — поджимная крышка; 2 — фильтрующий элемент; 3 — прозрачный колпак; 4 — полая крышка; 5 — контрольный пьезометр; 6 — водяной клапан; 7 — воздушный баллон; I — подвод сжатого воздуха; II — в атмосферу

— подать внутрь элемента воздух под давлением 1,6 кПа (160 мм вод. ст.). Это давление устанавливается и поддерживается постоянным жидкостным клапаном 6, трубка которого погружена в воду на глубину 160 мм.

Во избежание разрушения фильтрующей шторы элемента давление воздуха не должно повышаться даже кратковременно свыше 2,0 кПа (200 мм вод. ст.);

— медленно поворачивать элемент, обращая внимание на выделение пузырьков воздуха с его наружной поверхности;

— подвести к месту выделения пузырьков воздуха прозрачный колпак 3, заполненный водой, и измерить время заполнения его воздухом. При заполнении колпака объемом 0,5 л менее чем за 20 секунд через одно повреждение фильтрующий элемент выбраковывать.

Исправный фильтрующий элемент, а также предочиститель перед установкой на автобус тщательно просушить. Нельзя сушить открытым пламенем или горячим (температура свыше 50°С) воздухом.

При установке фильтрующего элемента и предочистителя на автобус следует проверить целостность резиновых уплотнительных прокладок. Не допускается контакт наружного кожуха с бумагой (кожух можно выправить).

После установки нового фильтрующего элемента через шесть-восемь дней эксплуатации (в условиях особой запыленности воздуха — через один-два дня) снять элемент и убедиться в отсутствии пыли на внутренней поверхности; при обнаружении пыли немедленно заменить элемент.

Гайку крепления элемента затянуть моментом 7-10 Н.м (0,7-1,0 кгс.м).

Рекомендуется при обслуживании использовать фильтроэлементы, изготавливаемые предприятиями, имеющими официальное заключение ОАО «КАМАЗ» на поставку в запасные части (см. Приложение К).