Измерения при ремонте автомобиля

В.М. Кленников. Учебник шофера первого класса

Моющие средства

Купить очистители автомобильных деталей

Ультразвуковая очистка

Купить химию для промывки печатных плат

Промывки инжектора

Купить химию Лавр, очистители Лавр, промывки Лавр

О форсунках

Восстановление и промывка форсунок

Очистка форсунок

сертифицированные ВНИИЖТ- «Фаворит К» и «Фаворит Щ», внутренняя и наружная замывка вагонов.

Купить химию для мойки водного транспорта, мойка катеров

Очистка форсунок

Купить Лавр, Винс, Техникзет, промывки и очистители форсунок

Химия для катеров и яхт

Как отмыть днище катера и яхты своими руками, купить химию

Ремонт и изготовление

Шлифовка гребных винтов катеров, химия для очистки винтов и днища

О форсунках

Купить бензиновые и дизельные форсунки в ассортименте

О ультразвуке

ЧАСТЬ ТРЕТЬЯ Ремонт автомобиля

Технология и организация ремонта автомобилей

Глава 34. Измерения и измерительные инструменты

Простейшими измерительными инструментами являются линейка с делениями, кронциркуль и нутромер. Точность измерения линейкой — 0,5 мм.

Кронциркуль служит для измерения наружных размеров деталей; нутромером измеряют внутренние размеры. Отсчет показаний в обоих случаях производят по линейке (рис. 159).

Штангенциркуль (рис. 160)-раздвижной измерительный инструмент для линейных измерений.

Он состоит из штанги 4 с губкой 2 (рис. 160,а), остающейся в процессе измерения неподвижной, и подвижной губки 1 с рамкой 3. На штанге 4 нанесены деления (штрихи) на расстоянии 1 мм, на рамке 3 нанесены штрихи дополнительной шкалы (нониуса). В штангенциркуле с точностью отсчета до 0,1 мм нониус имеет 10 равных делений на расстоянии 9 мм.

При сомкнутых губках штангенциркуля нулевые штрихи шкалы штанги и нониуса совпадают (рис. 160,6). Если измеряемый размер точно соответствует целому числу миллиметров, нулевой штрих нониуса совпадает со штрихом штанги, указывающим размер. Если измеряемый размер не равен целому числу миллиметров, нулевой штрих нониуса перейдет соответствующее число миллиметров на шкале штанги, а число десятых долей миллиметра определится по совпадающим штрихам нониуса и шкалы штанги.

Рис. 159. Измерение кронциркулем (а) и нутромером (б): 1-ножки кронциркуля; 2-линейка с делениями; 3-ножки нутромера; 4-деталь

Например, на рис. 160, в нониус показывает 17,8 мм, так как нулевой штрих нониуса стоит правее 17-го деления шкалы штанги, а восьмой штрих нониуса (не считая нулевого) совпадает со штрихом шкалы штанги штангенциркуля.
Микрометр (рис. 161, а) служит для измерения наружных размеров деталей. Он состоит из стальной скобы 1, с одной стороны которой имеется неподвижная пятка 2, ас другой — стебель 5 с закрепленной на нем гильзой 6.

В гильзе нарезана мелкая и точная (микрометрическая) резьба, по которой вращается микрометрический винт 3. Снаружи стебель 5 охватывается барабаном 7, соединенным с микрометрическим винтом 3. Для измерения деталь помещают между неподвижной пяткой 2 и левым концом микрометрического винта. Установку винта производят: грубую — барабаном 7, окончательную — трещоткой 8, предназначенной для ограничения усилия, с которым измеряемую деталь зажимают между винтом и пяткой; винт закрепляется в определенном положении стопорным кольцом 4.

Рис. 160. Штангенциркуль: 1-подвижная губка; 2-неподвижная губка; 3-рамка; 4-штанга

Рис. 161. Микрометр: а — устройство микрометра; 1-скоба; 2-неподвижная пятка; 3-микрометрический винт; 4-стопорное кольцо; 5-стебель; 6-гильза; 7-барабан; 8-трещотка; б — пример отсчета

Отсчет размера производят по делениям на стебле 5 и на скошенной части барабана 7. Число делений барабана обычно равно 50, а шаг резьбы микрометрического винта — 0,5 мм, поэтому поворот барабана на 1/50 часть окружности соответствует перемещению винта в осевом направлении на 0,01 мм. Показание микрометра на рис. 161, б соответствует 18,05 мм.

Разновидностью микрометра является штихмасс, служащий для измерения диаметров отверстий (рис. 162).

Описанные выше измерительные инструменты служат для непосредственного измерения размеров детали. Отдельную группу составляют индикаторы, которые используются для измерения размеров проверяемой детали методом сравнения с размерами эталона (образца) и для измерения биения, эллиптичности, конусности и т. п.

Рис. 162. Микрометрический штихмасс: 1 и 7-измерительные наконечники; 2-стебель; 3-стопор; 4-барабан; 5-микрометрический винт; 6 — установочная гайка

На рис. 163 показан индикатор для измерения цилиндров двигателя. Внутри корпуса 4 имеется система рычагов, передающая движение от подвижного измерительного стержня 5 на передаточный стержень 2 и стрелку индикаторной головки 1. Сменный измерительный стержень 7 после установки нужного размера А (по микрометру) закрепляется гайкой 6.

Индикаторная головка 1 закреплена на корпусе 4 хомутиком 3. Полный оборот стрелки индикатора соответствует изменению размера А на 1 мм, т. е. одно деление циферблата равно 0,01 мм. Стрелку индикатора устанавливают на нуль поворотом циферблата.

Рис. 163. Индикатор для измерения цилиндров двигателя: 1-индикаторная головка;2- передаточный стержень; 3-хомутик; 4-корпус; 5-подвижный измерительный стержень; 6-гайка; 7-сменный измерительный стержень

Рис. 164. Щупы (а) и резьбомер (6)

К индикатору прилагается набор сменных наконечников, которые позволяют измерять отклонения в размерах цилиндров различных диаметров.

Щупы (рис. 164,а) применяют для измерения зазоров между сопряженными деталями; их собирают в виде комплектов стальных пластин (11 -15 шт.) толщиной от 0,05 до 1 мм с интервалами 0,05-0,1 мм.

Резьбомер (рис. 164, б) представляет собой набор тонких стальных пластин с нанесенными на них точными профилями стандартных резьб. Для измерения резьбы подбирают такую пластину, резьба которой при наложении ее на резьбу болта (гайки) соприкасается с ней без просвета. Обозначения на пластине указывают шаг резьбы в миллиметрах (метрическая резьба) или число ниток резьбы на 1 дюйм (дюймовая резьба).

Штангенциркули, микрометры и другие измерительные инструменты должны храниться в кожаных или деревянных футлярах; в деревянных футлярах гнезда для инструментов оклеиваются сукном или бархатом. При работе необходимо избегать ударов инструментом по измеряемой детали, так как они приводят к потере точности и порче инструмента. Для предохранения от ржавления инструменты надо смазывать костяным маслом или чистым вазелином (без примеси кислот). В случае появления ржавчины следует положить инструмент на 1 день в керосин, затем промыть в бензине, насухо протереть и смазать тонким слоем масла. Необходимо регулярно проверять измерительные инструменты (не реже одного раза в 1-2 года) более точными (контрольными) приборами.

Контроль и сортировка деталей при ремонте автомобиля

Контроль и сортировку деталей производят в строгом соответствии с требованиями технических условий (ТУ 2001—63 Минавтопрома) на капитальный ремонт указанных автомобилей. Технические условия содержат величины допустимых износов, размеры деталей, годных к использованию и требующих восстановления, признаки для выбраковки деталей, допускаемые отклонения от геометрической формы вследствие овальности, конусности, погнутости, а также срыва резьбы, наличия и расположения трещин, обломов и др.

Степень износа и годность детали при контроле определяют наружным осмотром (общее состояние детали, обломы, Выкрашивание и срыв резьбы), различными инструментами (геометрическую форму, овальность, конусность и др.), приспособлениями и приборами (скручивание, упругость, прогибы и т. д.), дефектоскопами и лупами (скрытые трещины). Примерный перечень инструментов и приспособлений для контроля и сортировки деталей приведены в таблице.

Таблица. Перечень приспособлений и инструмента для контроля и сортировки деталей

Наименование инструмента и приспособлений	Тип	ГОСТ
Лупа складная 4-кратного увеличения	ЛП-1-4	7594—75
То же, 10-кратного увеличения	ЛАЗ-10	7594-75
Линейка измерительная длиной 500 мм	—	427-75
То же, 1000 мм	—	427—75
Линейка поверочная с широкой рабочей поверхностью длиной 1000 мм	ШД-2	8025—75
Призмы поверочные с четырьмя выемками 100 x 60 x 90, 2-го класса	П-1-2	5641—66
Щупы пластинчатые 2-го класса, длиной 100 мм	Набор № 2	882—75
Штангенциркуль 0—125 мм	ШЦ-1	100—73
0—500	ШЦ-111	166—73
Штангенглубиномер 0—200 мм	ШГ-200	162—73
Штангенрейсмус 40—400	ШР-400	164—73
Микрометр гладкий 0-25	МК-25	0507—60
То же 25-50	МК-50	6507—60
50—75	МК-75	6507—60
75-100	МК-100	6507—00
100-125	МК-125	6507-00
Нутромер индикаторный 10—18 мм	НИ-18	868-72
То же 18-35	НИ-35	868-72
35-50	НИ-50	868-72
50—100	НИ-100	868—72
100—160	НИ-160	868—72
Глубиномер микрометрический 0—100 мм	Г М-100	7470—67
Индикатор часовою типа 0—2 мм	ИЧ-2	577-68
Штатив для измерительной головки	Ш-Н-В	10197—70
Угольник с широким основанием, 90°, 250×160 мм	УЩ-250	3749—77
Микрометр со вставкой резьбовой 0—25 мм	МБ М-25	4380—63
То же 25-50	М В М-50	4380—63
50—75	MB М-75	4380—63
Рулетка металлическая длиной 2000 мм	РЗ-2	7502—69
Штихмас раздвижной, отсчет по линейке 0,5 мм, пределы измерения 370—430 мм (для вамера тормозных барабанов)	Собственного изготовления
Комплект приспособлений для контроля вилок переключения коробок передач	То же
Скобы церидельпые:	СР
0-25	—	2216—68
25-50	—	2216—68
50—75	—	2216—68
75—100	—	2216—68
Листовые двусторонние пробки 18—100	—	2216—68
Регулируемые скобы 0—100	—	2216—68
Кругломер	218	17353—71
—	255	17263—71
Отдельные щуп пластины 1-го класса длиной 200 мм	Набор 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,09;	882—75

Большое внимание необходимо уделять выявлению скрытых дефектов деталей, которые могут стать причиной снижения надежности и долговечности работы автомобиля. Особенное значение приобретает контроль скрытых дефектов у поворотных кулаков, цапф поворотных кулаков, шаровых пальцев рулевых тяг и ряда других деталей, надежная работа которых влияет на безопасность дорожного движения. Не менее необходим контроль скрытых дефектов у коленчатых и распределительных валов, шатунов, клапанов и других деталей, поломка которых может привести к отказу в работе двигателя.

При измерении диаметров цилиндров в двигателе используют индикаторные нутромеры. Замеры производят в трех поясах по высоте цилиндра на расстоянии 15—20 мм от верхней и нижней кромок гильз, в центре и в каждом поясе в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Разность между диаметрами в верхнем и нижнем поясах дает величину конусности, а разность между наибольшим и наименьшим диаметрами в каждом поясе — величину овальности.

Рис. Индикаторные приспособления для измерения зазоров в подшипниках качения: а — осевого; б — радиального

Рис. Индикаторные приспособления: а — для проверки погнутости стержня, б — для проверки торцового биения конической поверхности тарелки клапана

Рис. Универсальный прибор для проверки упругости пружин и поршневых колец: 1 — станина, 2 — регулировочный противовес; 3 — планка, 4 — ограничитель каретки; 5 — зажимный винт; 6 — каретка; 7 — рейка со шкалой; 8 — рукоятка каретки; 9 — направляющий стержень для испытания спиральных пружин; 10 — предметный столик; 11 — весовой дополнительный рычаг; 12 — весовой основной рычаг; 13 — запор весового рычага; 14 — траверса для испытания пружин на растяжение; 15 — регулировочный винт; 16 — подвеска для дополнительных грузов на основной рычаг; 17 — отвес

Контроль размеров других отверстий, например под подшипники и сальники, осуществляют также индикаторами, нутромерами, штихмасами и листовыми пробками.

Диаметры коренных и шатунных шеек коленчатого вала замеряют микрометром в двух поясах (около галтелей) и в каждом поясе в двух направлениях — в плоскости щек вала и перпендикулярно к ним. Для контроля валов кроме микрометров, применяют индикаторы и предельные скобы; погнутость валов определяют индикатором (при установке валов в центрах или призмах или на стенде.

Рис. Стенд для контроля изгиба и правки коленчатых и распределительных валов двигателя: 1 — тележка; 2 — ручной десятитонный гидравлический пресс; 3 — ролик; 4 — опорная плита; 5 — подшипники; 6 — угольник; 7 — индикатор; 8 — кронштейн тележки; 10 — основание; 11 — стол

Толщину зуба цилиндрических шестерен измеряют индикаторным зубомером, или штангензубомером, или специальным шаблоном.

Шлицевые пазы и выступы проверяют скобами, шаблонами и шлицевыми калибрами.

Рис. Штангензубомер: 1 — шкала высоты зуба, 2 — вертикальный нониус; 3 — упор, 4 — горизонтальный нониус; 5 — шкала толщины зуба; h — высота зуба; а — толщина зуба по начальной окружности

Для проверки шатунов применяют индикаторные приспособления, которые настраивают по эталонному шатуну.

Детали, износ которых находится в допустимых пределах, отправляют на комплектование п далее на сборку.

Детали, требующие ремонта, поступают на восстановление различными методами, которые выбирают технологи ремонтных предприятий, сообразуясь с экономическими факторами и наличием имеющегося оборудования.

Утильные детали, т.е. непригодные для использования из-за полного износа или серьезных повреждений, направляют на склад или место хранения металлолома.

Проверенные детали маркируют краской: годные без ремонта — белой, подлежащие ремонту — зеленой или желтой, негодные — красной.

На склад или в комплектовочное отделение ремонтного завода поступают различные группы деталей: годные (с допустимым износом) — с участка дефектации и контроля, отремонтированные — восстановленные в цехах ремонтного завода и новые (запасные части).

Так как агрегаты и узлы автомобиля собирают из трех групп деталей, то необходимо предварительное комплектование, т.е. подбор по однородности размеров и по необходимому зазору (натягу) в сопряжении. На передовых авторемонтных предприятиях селективному подбору (разбивке на размерные группы) подвергаются не только детали основных сопряжений двигателя: поршень — гильза, поршневой палец — отверстие в бобышках поршня, верхняя головка шатуна— поршневой палец и другие, но и ряд сопрягаемых деталей других агрегатов.

При выборе средств измерения необходимо учитывать их точность и надежность. Наиболее полно отвечают этим требованиям контрольные приборы, основанные на пневматических и электрических методах измерения.

Опыт работы машиностроительных заводов, а также авторемонтных предприятий, освоивших селективную сборку узлов, показывает, что в настоящий период надежно зарекомендовали себя как средство измерения пневматические длиномеры, выпускаемые московским заводом «Калибр». Действие длиномера основано на использовании зависимости расхода воздуха от величины зазора между торцами сопл и стенками проверяемой детали. К одному длиномеру может быть подключено до 10 измерительных приспособлений, что позволяет полнее загрузить длиномеры и повысить эффективность их использования.

Работа с длиномерами не требует больших навыков.

В связи с тем, что заводами-изготовителями детали ремонтных размеров на размерные группы не сортируются, это производится ремонтным предприятием. Отсортированные детали по размерным группам размечают установленными цветами красок или резиновой печаткой. Комплектовщик, подбирая детали для сборки агрегатов, должен следить за тем, чтобы все детали были одной размерной группы. Детали шатунно-поршневой группы раскладывают по размерным группам как при комплектовке, так и на рабочих местах сборщиков.

При селективной сборке может оказаться, что в комплектовочном отделении, даже в случае большого количества деталей, часть из них в крайних по допуску группах будет не укомплектована. В этом случае рекомендуется в виде исключения использовать детали соседних размерных групп.

Читайте также: Чип тюнинг uaz patriot