Вопрос 2. Классификация и характеристика форм и методов организации ремонта машин.

1. Форма универсальных постов. ( Бригадная форма). Это такая форма, при которой ремонт машин производится на одном рабочем посту бригадой универсалов с использованием универсальной техники. Внутри этой формы может быть индивидуальная форма организации труда. В этом случае бригада занимается разборкой и сборкой машин, выполняет ряд специализированных работ (токарные, сварочные, кузнечные), которые выполняются на специальных участках специалистами по этим видам работ. Она применяется в мастерских хозяйства при небольшой программе ремонта. Эту форму можно применять при ремонте несложных машин.

2. Форма универсально – специализированных постов. (Бригадно-узловая). Это промежуточная форма. Она рекомендуется для применения в мастерских с\х предприятий, причём специализированные посты создаются комплексно для нескольких узлов.

3. Форма специализированных постов. ( Узловая). Эта форма, при которой ремонт машин разбивается на узлы, каждый из которых ремонтируется на своём рабочем месте с использованием специализированного оборудования. Типовая технология узловой формы организации труда при ремонте тракторов предусматривает 16 – 20 специальных постов. Плюсы этой формы:

· Сокращение длительности нахождения машины в ремонте.

· Более высокое качество ремонта за счёт специализации рабочих на отдельных узлах.

· Более полное использование квалифицированных ремонтников.

· Снижение себестоимости ремонта.

Все эти преимущества можно использовать при большой программе ремонта.

4. Часто на ремонтных предприятиях применяется поточно-узловая форма. Это простейший способ поточной организации труда. При этом на конвейерной линии кроме сборочных работ выполняются отдельные ремонтные операции. Передвижение машины от поста к посту осуществляется тяговой лебёдкой или тяговым конвейером.

5. Поточная форма. Для неё характерно наличие конвейерной линии. В процессе ремонта машина передвигается от поста к посту. В отличие от других трёх эта форма не является тупиковой. Целесообразность применения этой формы возникает в том случае, когда необходимое число производственных рабочих превышает максимально возможное число по технологическому процессу.

I. По времени планирования и назначения плановых ремонтов на протяжении года.

1. Сезонный метод.

Планируется и проводится в определенный период времени, когда машина данного вида не имеет производственной загрузки, или их загрузка минимальна. Плюсы: обеспечивается более высокая степень готовности. Минусы: высокий расход запчастей, большие затраты труда и денежных средств.

2. «Круглогодовой» (метод организации ремонта по круглогодичному графику).

Планируется и проводится ремонт по круглогодичному графику, в зависимости от технического состояния машины, а не от сезонно-полевых работ. Здесь нужно учитывать сезонность сельскохозяйственных работ и вносить соответствующие корректировки в годовой план-график. Плюсы: уменьшается расход запчастей из-за более высокой степени использования заложенного в детали ресурса; уменьшается потребность в производственных площадях и затраты на их содержание; улучшение качества ремонта за счет содержания квалифицированных работников им создания специальных рабочих мест.

Условия для внедрения круглогодового метода: большое количество техники.

Специализация на ремонте сельскохозяйственных машин дает возможность бригаде наладить восстановление деталей, использовать детали с остаточным ресурсом и тем самым сократить применение новых запчастей, за что доплата. До 40% доплат — за счет выполнения месячных планов-графиков ремонта.

II. По степени обезличивания конструктивных элементов машин.

3. Обезличенный метод.

Здесь годные детали, полученные при разработке одной машины, могут быть установлены на любую из находящихся в ремонте машин. Плюсы: уменьшается длительность ремонта. Минусы: уменьшается процент использования ресурса, заложенного в деталь из-за постановки на другую машину.

Рекомендуется применять при величине программы, обеспечивающей селективный подбор деталей.

4. Не обезличенный.

Годные детали при разборке устанавливают на ту же машину. Плюсы: полное использование ресурса. Минусы: долго находится в ремонте.

Область применения: при единичном производстве (опыт Неманского объединения сельхозтехники).

Ремонт сводится к замене неисправных узлов и агрегатов на исправные, отремонтированные и новые. Плюсы: резкое уменьшение времени ремонта; можно содержать рабочих низкой квалификации; полное использование ресурса машины в целом. Минусы: более высокая вероятность отказа; необходимы дополнительные затраты на содержание обменного фонда.

Дата добавления: 2015-03-07 ; просмотров: 2583 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Формы организации ремонта машин 1983

Формы организации ремонта машин показывают, каким образом ве­дется технологический процесс ремонта машин на предприятии. Формы организации ремонта машин классифицируют по следующим признакам:

по степени расчленения операций технологического процесса ремонта (бригадная, узловая, поточно-узловая, поточная);

по степени обезличивания конструктивных элементов машин (обезличен­ная и необезличенная форма ремонта);

по степени охвата ремонтом всей машины или отдельных агрегатов (пол­нокомплектная и агрегатная форма).

Выбор формы организации производства определяется рядом факто­ров: объемом выполняемых работ, величиной программы и марочностью машин (однотипность) и их конструктивными особенностями, производст­венными условиями ремонта (наличие площадей и др.) и т.д.

Бригадная форма организации является простейшей. Сущность ее за­ключается в том, что весь объем работ по ремонту изделий производится одной группой (бригадой) рабочих без существенного разделения труда между ними. Бригада (группа) выполняет главным образом разборочно-сборочные, слесарно-подгоночные и обкаточно-испытательные работы. Специализирован-ные работы (кузнечно-сварочные, механические, элек­тротехнические и другие) выполняются специальными рабочими.

Бригадная форма организации применяется в небольших ремонтных предприятиях. Ремонт осуществляет бригада из 2-3 человек вместе с во­дителями машин.

Эта форма имеет ряд существенных недостатков: не полностью используется имеющееся оборудование, приспособления и производственные площади мастерских; нерационально используется квалификация рабочих; снижается производительность труда; удлиняются сроки пребывания объектов в ремонте; ограничивается возможность механизации процессов труда; высокая трудоемкость и низкое качество работ.

Наиболее прогрессивной является узловая форма организации про­изводства. При этой форме полностью исключаются недостатки бригадной формы. Сущность узловой формы состоит в том, что весь комплекс работ технологического процесса ремонта машин делится на части, каждая из которых представляет собой группу операций с законченным процессом ремонта этой части «узла». Каждая часть работ (группа операций) произ­водится на специализированных соответственно оборудованию рабочих местах, за которыми закреплены постоянные рабочие или группа рабочих. Применение данной формы организации дает возможность повысить про­изводительность труда; рационально использовать и повышать квалифика­цию рабочих, что улучшает качество ремонта; лучше использовать обору­дование; производственные площади; облегчить контроль за выполняемы­ми работами; уменьшать длительность технологического цикла. Эта форма находит распространение в крупных РММ.

К ее недостаткам можно отнести отсутствие ритмичности процесса производства, неравномерность загрузки рабочих мест, отсутствие поточ­ности. Ритмичность – повторение через определенный промежуток вре­мени закре-пленных за рабочими местами операций.

При поточно-узловой форме организации производства сохраняется такая же специализация работ, как и при узловой. Однако при этой форме организации разборочно-сборочные операции по машине и отдельным аг­регатам выполняются на поточных линиях, а разборочно-сборочные рабо­ты по другим агрегатам и восстановлению деталей выполняются на спе­циализированных рабочих местах. На поточных линиях для перемещения машин и агрегатов используются рольганги, тележки, эстакады и другие устройства.

Такая форма организации производства позволяет обеспечивать бо­лее полное использование производственных площадей, оборудования, значительно повышается производительность труда и сокращается дли­тельность ремонта.

Поточная форма организации производства представляет собой высшую форму организации производства и характеризуется непрерывно­стью, ритмичностью и высоким уровнем операциализации рабочих мест. Поточная линия представляет собой совокупность специализированных рабочих мест, расположенных в соответствии с последовательностью опе­раций технологического процесса. Рабочие места согласовываются по за­грузке путем расчленения производственного процесса на равные части или кратные по времени выполнения или трудоемкости операции.

В зависимости от количества и разновидности монтируемых объек­тов могут быть поточные линии одно- и многопредметными, по движению различаются на непрерывно- и прерывно-поточные. Наиболее совершенной формой является однопредметная непрерывно-поточная линия.

Для организации поточного метода необходимо наличие большой программы, минимальная разномарочность 1-3, наличие отработанного технологического процесса и хорошо организованное планирование и снабжение производства. Применяется данная форма на ремонтных пред­приятиях с большой программой.

Вследствие различия межремонтных сроков службы агрегатов при сдаче в ремонт полнокомплектных машин наблюдается недоиспользование их ресурсов. Поэтому агрегатная форма организации ремонта имеет особое значение.

Сущность ее заключается в том, что ремонт вышедшей из строя ма­шины сводится к замене дефектных агрегатов на исправные (отремонтиро­ванные или новые) из оборотного фонда, что обеспечивает восстановление работоспособности и ресурса машин при наименьших затратах. Ремонт дефектных агрегатов производится на специализированных ремонтных предприятиях. Для организации данной формы ремонта необходимы за­пасные детали, узлы, агрегаты, которые подразделяются на оборотные, обменные и страховые. Величина оборотного фонда агрегатов, узлов и де­талей для хозяйств должна быть оптимальной. Повышенное их количество ведет к омертвлению оборотных средств, а занижение – к снижению коэф­фициента технической готовности машин. Оборотный фонд (узлов и агре­гатов) создается на предприятиях, обслуживающих технику, и на ремонт­ных предприятиях. Он является резервным фондом, который используется в первом случае для быстрого восстановления работоспособности машин, ремонтируемых на месте; во втором случае в качестве задела, обеспечи­вающего бесперебойную работу производства.

Расчет потребности в оборотном фонде можно определять по фор­муле

где – списочное количество машин данной марки;

– среднегодовая нагрузка, км, усл, га;

– время оборачиваемости;

– коэффициент, учитывающий разбросанность машин в хозяйстве (при одном лесопункте – 1,0; двух – 1,25; трех – 1,5; четырех – 1,75; пяти – 2,0);

– количество рабочих дней в году;

М – межремонтный интервал, км, ч, и т.д;

– количество однотипных агрегатов на машине.

Обменный фонд создается на ремонтных предприятиях и техниче­ских обменных пунктах (ТОП), которые служат посредниками между хо­зяйствами й ремонтными предприятиями. Они позволяют повысить эф­фективность агрегатной формы организации за счет снижения затрат на доставку неисправных агрегатов и сокращения времени оборачиваемости. Величину обменного фонда можно определить по формуле

где – годовая производительная программа ремонта;

– длительность ремонта, дни;

, , – соответственно, длительность приемки производственного цикла, выдача агрегата.

Номенклатура и величина оборотного фонда агрегатов, узлов на 100 списочных машин даны в положении, разработанном ЦНИИМЭ.

Страховой запас – это количество узлов и агрегатов, необходимое для нормальной работы машины предприятий, а также ремонтных пред­приятий в случае непредвиденных обстоятельств.

где – коэффициент доверительной вероятности (0,6-0,75);

Р – программа или количество машин в хозяйстве.

Лучшей формой организации ремонтного производства в настоящее время считают организацию фирменного ремонта, когда существует пря­мая и обратная связь в системе производство-ремонтный завод, что по­зволяет совершенствовать не только ремонт, но и конструкцию и техноло­гию производства машин.

Обезличенный ремонт – это ремонт изделия, при котором выполне­ние восстановительных операций производится без учета принадлежности восстанавливаемых деталей и сборочных единиц к определенному экземп­ляру данного вида изделия.

При необезличенном ремонте сохраняется принадлежность деталей и узлов к ремонтируемой машине. Снятые с объекта ремонта детали, узлы и агрегаты после их восстановления устанавливают на тот же объект сборки. Однако и при этом методе имеется обезличивание, когда одна деталь заменяется новой или отремонтированной.

При обезличенном ремонте упрощается производственный учет, от­падает необходимость составления дефектовочных ведомостей на каждый объект. Недостаток – повышенный износ деталей, сопряжение которых нарушено. Но и при этом методе есть элементы необезличивания – крышки коренных подшипников, шатунов и др. деталей. Обезличенный ремонт применяется на предприятиях с большой производственной про­граммой, а необезличенный ремонт – на предприятиях с малой програм­мой ремонта типа РММ.

Полнокомплектный ремонт – это такой, когда полнокомплектная машина доставляется на ремонтное предприятие.

Предприятия РОБ проектируют проектные организации. Для сокра­щения затрат на проектирование работы ГИПРОЛЕСТРАНС разработал ряд типовых проектов для РММ, гаражей, леспромхозов. Однако для дру­гих видов объектов, как, например ПЦТО, не имеется типовых проектов. Типовые проекты на РМЗ, ТРЗ также не разрабатываются, так как они в большей мере определяются плотностью распределения на территории об­служиваемой зоны. При разработке типовых проектов РММ в основу кла­дется годовой объем работ предприятия. Этот объем работ выражается объемом заготовок для автомобильной вывозки. Автомобильная вывозка производится непосредственно из леспромхозов. В ГИПРОЛЕСТРАНС разработаны два типовых проекта РММ: № 416-7-200-8 на 50 единиц обо­рудования для леспромхозов с автомобильной вывозкой в объеме 250 — 350 тыс.

Для определения места размещения ремонтного предприятия на кар­те района, помещенной в прямоугольные координаты, наносят точки (пункты) нахождения и концентрации объектов ремонта. Спроектировав точки (пункты) расположения объектов ремонта на оси координат, находят значение абсциссы X: Х₁, Х₂, . Х_n и ординаты Y₁, . Y_n, а массы машин, подлежащих ремонту, Q₁, Q2, . Q_n известны.

Место расположения определяют путем нахождения средневзвешенного значения абциссы Х_р и ординаты Y_p . Это легко сделать, зная массу машин и значения абцисс и ординат (рис. 2):

Точка пересечения X_p и Y_p и будет местом строительства ремонтного предприятия. Может оказаться, что найденная точка не отвечает условиям обеспечения завода топливом, электроэнергией, водой, рабочей силой и др. Тогда определяют ближайшие две-три точки, удовлетворяющие указанным условиям, и путем расчета определяют минимальную стоимость перевозок, что является критерием оптимальности размещения предприятия в данном пункте.

Рис. 2 Схема определения рационального размещения ремонтного предприятия